关于不同型号多彩涂料保护胶的混用问题

kooz · 发表于 2014-5-8 23:59:42

近期碰到有用户在多彩造粒时为满足造粒需求，而将不同的保护胶粉混合后（482+RD）制得保护胶液用于造粒的包裹液，这虽然满足了当时的造粒要求，但常常带来其它问题（如体系的后增稠等）。
以我从保护胶的理解来看，不建议这种混用方式：因为两个型号材料性能差异较大（以482和RD为例），这种差异之一就体现在其原始粘度（流变）的较大差异，这种差异源自于材料早起合成时的不同（结构）方向，后期的改性往往只是表面的或一定程度的改变！
在实际多彩造粒中为满足造粒要求，必须将保护胶液体粘度减低到一定程度，但这种粘度的降低是有一定限度的，不同型号的保护胶在降低粘度处理后，肉眼观察不同保护胶的粘度有时都已经很接近，但其实际性能的差异还是存在的，个人认为对于该类材料用户需要有个“负粘度值”的概念：在包裹色点粒子时需要保护胶在色点表面一定程度上恢复粘度而形成包裹膜，但不同型号的保护胶成膜能力是不同的，因此同样的保护胶在造粒前的粘度（进过降低粘度处理后）可能是一样的，但造粒时的粘度恢复程度是有区别的，我们可以设定造粒理想时（色点界面粘度恢复理想）的保护胶液初始粘度值为标准值“0”，那么对于在造粒时粘度无法到“0”的可以认为该保护胶液的初始粘度值是负值，而造粒时保护胶在色点界面粘度恢复过高的则可以认为该保护胶初始粘度是正值，但这三种保护胶液的初始表观粘度值肉眼观察可能是一样或接近的。这时两种型号的保护胶液的降低粘度是不一致的，顾及低粘度（482）时，高粘度（RD)降低粘度不足，体系后期增稠几率增加，顾及高粘度（RD)时则低粘度（482）被过分降低粘度而在造粒时无法理想恢复粘度！
混用不同型号保护胶时，即便造粒效果较理想时，也有可能是保护胶液中高粘度（RD）发挥了主要（包裹）作用，同时体系中会残存部分（RD）及被浪费的482，RD的存在导致后期增稠几率较大！
通常的降低粘度方法是加入无机磷酸盐，这也造成体系耐水性的降低!而专门用于包裹及减少后增稠的型号保护胶通常应该是在前期合成时就做了结构的改变，不会完全依靠这些降低粘度的助剂来降低粘度（当然目前看来这些助剂也是不可或缺的）！
对于用于分散相的保护胶个人认为混用时可以考虑的，因为保护胶在进入分散相后都会彻底基本恢复其初始粘度，不同型号的保护胶或许会有叠加的效果！
因此建议解决：
1）调整体系配方。
2）选用合适型号的保护胶，厂家通常可以按不同使用要求在一定范围内可以合成出不同包裹能力（初始粘度、流变性等指标）的保护胶供选用！但如何更好的使用则是涂料配方工程师们所擅长的！

我们可以再比RD（高粘度）至482（低粘度）更广的范围内按客户要求合成不同包裹能力的保护胶粉！

以上系涂料外行的个人见解，请大家指正！

上海可致功能材料有限公司