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标题: 解决铝箔纸印刷难点的技术探讨 [打印本页]

作者: 清泥 时间: 2009-6-5 22:44
标题: 解决铝箔纸印刷难点的技术探讨
解决铝箔纸印刷难点的技术探讨解决铝箔纸印刷难点的技术探讨目前运用平版胶印机和树脂(快固亮光)胶印油墨进行铝箔纸印刷，已在印刷行业悄然兴起。铝箔纸包装独具特色的魅力和新颖的印刷效果，使铝箔纸印刷的化妆品盒、礼品盒、高档烟酒包装盒以及其他高档物品，也抬高了商品的身价。在市场竞争日趋激烈的形势下，一种崭新包装的展现，对客户来说，只要有条件，无疑是优选的对象。此外，由于铝箔纸固有的金属光泽和金属色彩，故不需印刷金、银油墨或烫印电化铝给印刷品“化妆修饰”，只需精心设计的文图和巧妙运用油墨的色彩，即可获得绚丽多彩的印刷效果。这也是任何纸品印刷不可比拟的。
然而，就目前来说，运用胶印机印刷铝箔纸物品，在应用技术方面还有一定的难度。事实上无论任何印刷工艺、印刷物品都不可能完美元缺，虽说一些毛病在印刷过程中难以避免，但对影响印刷质量和经济效益的弊病，却不能忽视。总体来说，其难点主要是印品黏脏和干性不良。那么，如何在铝箔纸印刷中兴利除弊、攻克这两大难关呢?值得探讨。
铝箔纸的基本概念铝箔纸；俗称“金卡纸、金箔纸、金属箔纸”。称谓“钢精纸、钢宗纸、铝纸”的，实质上是铝箔。所谓箔，在金属材料方面是指经过特殊加工后的金属薄片，这种薄片的厚度在0.2mm以下的叫箔。由于制箔使用的金属材料不同，为显示其属性，故在箔字前加上金、银、锡、镍、铝等以示区别。
铝箔纸的制作方法有两种，一是将铝箔和纸张黏轧在一起的复合方式；二是采用真空镀铝的方法在纸面镀上一层铝膜。然而无论用何种方式制得的铝箔纸，其表层都是铝箔，而纸仅是它的衬托物。
铝箔纸的印刷适性
理解印刷适性的含义，对印刷者来说，是非常重要的，但是由于看法不同，故对印刷适性的解释也各有侧重，概括起来说，印刷适性的主旨是，在印刷过程中所需使用的物资，生产条件和印刷工艺等方面，在其性质上、功能上和方式上的相互适应。其宗旨是提高印刷产品的质量和作业效率。铝箔纸的印刷适性比较特殊，因为它是铝箔和纸张的复合物，其表层的铝箔或铝膜具有金属光泽、质地坚韧、表面光滑的特性。在印刷过程中，铝箔纸的表面特性与印刷机、油墨等印刷适性发生直接关系。因此，相对来说铝箔纸的印刷适性，实际上就是铝箔的印刷适性。
1．铝箔纸的表面强度很高，它能与高速印刷机的速度相适应，同时也能承受油墨黏性增值产生的拉力，对提高生产效率，稳定印刷质量有良好的适应性能。
2．铝箔纸的平滑度高，有利于油墨的转移，印迹墨膜平伏、光洁，文图、网线清晰完整。
3．铝箔结构严密，没有空隙，其表层近似于镜面效应。因此，它不具备像纸张那样的吸收性能。
4．铝箔纸在印刷过程中，有时会发现实地印刷中的墨层内分布有细小的油花，较大的肉眼即可看见，微小的需用放大镜观察。这种弊病，尽管无大妨碍，但对实地印刷质量和网点完整以及文图的清晰度也有影响。何以产生此弊?其根源在于制作铝箔过程中残留的油脂在作怪，故印刷前需将残留的油脂除去，以提高铝箔纸的印刷适性。
5．铝箔纸的卷曲毛病，是材料结构之间的物理性质差别造成的。铝箔强度高，密度大，稳定性好，不易伸缩；纸张强度低、密度相对较小，而且稳定性差，容易伸缩。铝箔与纸张的性能差别很大，这两种截然不同性质的材料复合在一起，其本身就潜伏着卷曲性的因素。然而，这也仅是它的内在因素，在适合它的条件时一般不卷曲，但环境温度和湿度发生变化，在不适宜的条件下，会诱发铝箔纸卷曲。
油墨的印刷适性
油墨的印刷适性，来源于内在结构及其固有的物理性质和化学性质。但在应用过程中，必须经过印刷机上的全部行程、承印物上的全面干燥过程和印刷质量的验证才能给以肯定。当然，油墨的印刷适性不是孤立的，而是在印刷机、印刷材料以及其他条件的互相协调下体现出来的。油墨在印刷机行程中的适性，本文不加论述，重点放在铝箔纸上着墨瞬间的固着(油墨初期干燥)方面，因为它涉及印品黏脏和干性功能两个关键问题。概括地说，渗透，是油墨在承印物上固着的基础；固着速度，是墨层中期干燥的条件；中期干燥的时间，是墨层结膜质量的关键。
1．渗透是固着的基础。树脂型中、高档胶印油墨中的连结料，主要是以树脂、干性植物油、油墨油组成。其中，树脂溶于干性植物油中的属于高黏度相；油墨油是低黏度相，以混溶(不是真溶)物态与高黏度相等组合。由于油墨油的作用仅是稀释、降低前相的黏度，使油墨适应在印刷机上应用，因此，当油墨油完成它的“使命”后(在油墨印到承印物上的瞬间)，就必须立即离开油墨体系，离开得越快越好。这就是油墨固着的先决条件——渗透。
2．固着速度是墨层中期干燥的条件。固着速度，主要是混溶在油墨体系中的油墨油在承印物上的瞬间渗透量决定的。瞬间渗透量越大，油墨中的高、低两相黏度分离越快，树脂、干性植物油的高黏度组分浓度就能急剧增大，瞬间的物理变化使里层形成胶凝状态固着在承印物上。高、低两相能否彻底分离，不仅决定着墨层的固着速度，而且关系着墨层中期干燥的时间。
3．中期干燥的时间，是墨层结膜质量的关键。所谓中期干燥时间，是指墨层从固着趋向结膜的中间阶段，其时间约在3小时左右，其现象近似结膜物态，轻擦有滑润感，但不能用力磨擦。如此程度的中期干燥，已知“溶剂”从体系中彻底逸去，干性植物油已发生了吸氧聚合逐渐向胶凝固态转变；最终达到彻底干燥结膜。这是良性结膜的关键。
4．很显然，要渗透，就必须有具备吸收性能的承印物，然而，铝箔纸表层的铝箔并不具备此种条件。不具备吸收性的铝箔，无论是使用胶印油墨，还是“专用”油墨，铝箔着墨后仍然滞留着液态溶剂。这样的墨层，不仅是印品黏脏的主要因素，而且也是产生干性不良的根源。因此，要克服印品黏脏和干性不良的难点，就必须改变油墨的渗透方式，改善固着条件。
铝箔纸印刷难点分析
目前，在乎版胶印机上进行铝箔纸印刷的难点，主要是印品黏脏和干性不良两大弊病。 1．印品黏脏和干性不良是油墨内在因素的表面现象。油墨的黏性和干性是同一母体的卵胎生，黏性和干性在油里结构中和其他性能具有互相适应、稳定协调作用；而在印刷过程中，既能发挥它的适应性和稳定性作用，也会产生连锁反应的不利因素。
2．认为多加干燥剂(燥油)就能解决问题，其实有误。干燥剂的应用要求比较复杂，不仅有量的因素，品种的因素和应用技术的因素，且有车间的温湿度、机速、药水、油墨、承印物和印品等多种条件的制约，这是其一。另一重要因素是，干燥剂在油墨体系中的对象和作用。简言之，干燥剂作用于干性植物油，而对油墨油却无济于事。因为干性植物油具有吸氧功能，在吸氧过程中能使它和树脂从液态渐变成固态，干燥剂的作用是缩短这一过程。而油墨油无此种条件，故干燥剂对它不起作用，尤其是铝箔纸印刷。
3．胶印机印刷铝箔纸产品，在油里中适当、适量地使用些干燥剂是能够起到相应效果的。然而，用量过多，就会“物极必反”，向相反的方面转化，不仅不能达到提高固着速度、干性适时之目的，且在印刷过程中会导致油里干性过速、燥胶、干版、甚至无法印刷。此外，即便没有发生上述现象，在印执行程中也去导致油墨的黏性增值，即使铝箔纸能够承受最大程度的黏性拉力，但在此种情况下已经加大了黏脏的因素。
铝箔纸印刷助剂的性能与应用
为了解决铝箔纸印刷的难点，郑州市管城印刷材料厂研制出了一种铝箔纸印刷助剂，命名为“立全印膏”。目前，经过不同地区的印刷厂家试用反应良好，实践验证它是解决铝箔纸印刷难点的优良助剂，具有实用价值，故介绍推广。该“印膏”的基本性质及其性能，主要是针对平版胶印机和中、高档树脂型胶印油墨及其印刷的铝箔纸设计制作的。它是基于铝箔纸印刷现状，重点在应用油墨方面、从物理现象和化学现象的联系中找出了它的演变规律，在印膏的物理性质和化学性质上采取了相应措施，使印育在油墨调配结合中，产生诱发因素，诱导油墨向有利方面转变，并在印机的全部行程中，铝箔纸着墨的瞬问直至全部干燥过程中，产生如下效应： 1．调控油墨在印机行程中的流变适性，抑制油墨产生中期干燥，保持油墨良性传递、转移。 2．油墨在行程生的热作用中，逐渐释放、挥发大部分低黏度相“溶剂”，油墨随之渐变增稠，附着力增强直至转移、压印到铝箔纸上，此刻的油墨已经呈现较大的品性，但是由于印膏作用仍能保持受墨部位网线清晰、印迹边缘完整、实地平服、饱满的印刷质量。 3．增强油墨与铝箔纸表面分子间的作用力(二次结合力)，加速墨层固着速度。 4．在里层迅速固着的瞬间，印膏即刻产生防黏效应。 5．由于墨层高速固着给中期干燥时间创造了良好条件，使其在成膜中期有了充分的物理变化余地，因此，墨层彻底干燥成膜后，不存在反黏、品化现象。
综上所述，此印膏主要是针对铝箔纸印刷现存的两大难点，即印品黏脏和干性不良。为了切实解决好这两大难点，使用立全印膏应注意以下几点： 1．印膏主要应用于乎版胶印机．印机型号、机速不限，从单色机直至六色胶印机均可适用。此外，也可用于凸版彩印机、不干胶印刷机印刷的铝箔纸产品。 2．印膏主要针对树脂型快固亮光胶印油墨和树脂型快干(快固着)胶印油墨。此外，“专用油墨”也可使用。 3．因印膏的干性功能反应快、敏感性况所以，各地在用量上要根据实际情况加以应用。使用时以油墨用量为100%计算，在油墨中添加印膏的比例应控制在8%~9%之间进行调配。在尚未取得最佳数据时，可先从8%为起点，逐渐增加用量。最佳数据的验证标准，一是印刷机上不发生早期干燥；二是固着速度快，防熟效果好；三是墨层中期干燥适时，后期干燥彻底，结膜质量符合要求。 4．使用此印青，切忌乱用任何辅料，尤其是防黏剂、去黏剂和调墨油等。 5．倘若油墨的歌稠度过大，因此影响油墨的流动性和下墨性，可以适当加些醋酸乙酯加以调整墨性，但忌加高沸点煤油。 6．使用此印膏，一般不再加干燥剂，特殊情况下可加少许燥油，但应红、白煤油混合使用，其比例为：红燥油1%~1.5%，白燥油1.5%~3%(参考量)。

作者: huangyizhou 时间: 2009-7-18 19:21
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