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标题: 典型涂装工艺简介 [打印本页]

作者: HMGHTL 时间: 2010-6-29 19:50
标题: 典型涂装工艺简介
典型涂装工艺简介
一、打磨工艺
1.涂装部打磨线一般分为打磨和抛光：抛光主要对边盖、尾盖、小圆盖等小型工件以及可以大面积抛光的工件进行处理，其余件一般采取打磨的方式。
2.打磨（或抛光）前外观质量要求：坯件不允许有裂纹、欠铸、气泡和任何穿透性缺陷，坯件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净。
3.打磨（或抛光）后外观质量要求：主要表面平整、光滑，无毛刺、凸起、裂纹、拉伤、明显砂眼等缺陷；边角圆弧处必须圆滑，不允许打磨变形；不允许改变工件尺寸。
4.抛光砂轮是将涂有明胶的抛光轮在200#金刚砂中滚动后制作而成的。

二、涂装喷涂线工艺
（一）涂装喷涂线工艺流程：目前，发动机公司涂装部喷涂流水线投入使用的有：涂装二线、涂装三线、涂装四线、涂装五线，这四条线的生产工艺流程为：挂件→前处理（热水洗、脱脂、水洗、化成、水洗）→吹水→水洗烘干→坯件检验→上堵具→吹灰→涂底漆（关键过程）→涂面漆（关键过程）→中烘→涂清漆（关键过程）→固化烘干→下堵具→成品检验→下件
（二）各工序的主要工作要点：
1.挂件
（1）按喷涂计划顺序号确认状态、数量、色号与计划要求及流转卡一致后挂件，严禁非正常跳序号挂件。
（2）挂件时应按计划要求挂上打磨班组号及色号牌，色号牌应挂在最前面的一个挂具上，色号不同的工件应分段间隔2个以上挂具上挂并挂上相应的色号牌并隔离。
（3）若上挂的为返漆件，应检查返漆件是否经过满砂，箱体左右体的加工、坯件单位是否相同（有时还必须注意模号匹配），并与其他的临时要求符合。
（4）对2803#、2805#、2807#、2808、4805#、4806#、5802#、5803#、7832#、7833#等颜色不易控制的色号，当计划少于50套时，应在箱体、左右盖及尾盖到齐的情况下才允许一起挂件，并将箱体挂在前面，盖类挂在后面。
（5）上挂产品应尽量挂在挂钉上，不能有下掉现象，所有缸头在挂件时不允许将挂钩挂在气门孔内，同时也不允许挂在火花塞孔内，可挂在未机加的链条过孔内，以免伤及机加孔道。缸体应尽量平放在挂具上，以保证缸套内磷化均匀。
2.前处理
2.1前处理工艺的目的：
为了要获得优质的涂层，在涂漆前对被涂物表面进行的一切准备工件均称为漆前表面处理。烤漆前表面处理是基础工作，它对整个涂层的质量有着很大的影响，酸洗磷化（脱脂化成）就是其中的一种表面处理方法。污垢可分为无机污垢和有机污垢两大类。金属的腐蚀产物（如铁锈与氧化皮），焊渣、型砂、灰尘及水垢等都属于无机污垢，在涂漆前如果不从被涂物表面除净这些污垢，则它们不仅影响涂层的附着力、外观涂层的耐潮湿性和耐腐蚀性，而且锈蚀会在漆膜下继续蔓延。各种油污属于有机污垢，当被涂件表面存在各种油污，如未处理彻底就涂漆，则将对漆膜与被涂物的结合力产生有害影响，严重时漆膜能成片脱落。因此在涂漆前被涂物表面必须仔细地清除掉上述各种污物，而酸洗能达到以上要求。对经酸洗过的表面进行化学处理，可以提高漆膜的附着力和耐腐蚀性。
2.2 前处理要点：
（1）热水洗：将工件上的铝屑、灰尘及重度油污洗掉。
（2）预脱脂要求：清洁工件表面的油污及其它杂质。
（3）脱脂要求：清除工件表面的残余油污及其它杂质。
（4）第一、第二水洗要求：将工件上的脱脂剂、尘泥、铝屑洗去。
（5）化成要求：清除工件表面的残余油污及其它杂质，在工件表面生成一层薄薄的彩色化成膜，以增强漆膜的附着力及耐蚀性。
（6）第三、第四水洗要求：将工件上的化成剂、尘泥、铝屑洗去。
（7）纯水洗要求：将工件上残余的化成剂、尘泥、铝屑洗去。
（8）将脱脂剂、化成剂等药剂的添加情况记录在《涂装部前处理清洗槽药剂添加记录表》中。
（9）检查热水洗、预脱脂、脱脂、化成、脱水、中烘及固化温度，并记录在《涂装部喷涂线温度控制记录表》中。
（10）工艺参数：热水洗（55～65）℃ 、预脱脂（40～65）℃、脱脂（40～65）℃ 、化成（40～65）℃ 、中烘（100～140）℃
3.吹水
（1）提起工件，将气管对准工件，从内到外、从上到下循环几次将工件上的水吹干。
（2）将吹掉的工件挂回挂具上。
（3）检查工件上有无杂物、油污，对清洁度达不到要求的做好标识并上报班长进行重新清洗或添加药剂。
4.水洗烘干
工艺参数：脱水（110～170）℃
5.坯件检验
（1）检查挂件产品前面的空挂具上有无色号牌及打磨班组牌，并取下打磨班组牌。
（2）检查工件是否清洗干净，工件颜色是否达到化成颜色，检查缸体、缸套、箱体曲轴孔是否锈蚀。
（3）检查工件表面是否符合外观要求，一般小缺陷直接处理，形成批量的报告班长或巡检确认后通知前处理班组派人处理，不能处理的做好标识放入专用不合格品盛具中。（4）检查返漆件是否进行满砂，返漆件机加螺孔端面上的漆是否锉掉。
（5）将合格品按要求摆放在挂具上并定位，箱体进行合箱。
（6）检验中发现的工料废及漏加工产品交质检班长或巡检确认。
6.上堵具
（1）检查所需的堵具是否分类盛装。
（2）检查盖板、挂板、支座等堵具是否存在明显变形、是否有严重漆膜或其他脏物。
（3）将变形或有严重漆膜的盖板、挂板、支座选出后单独放置并标识清楚，然后统一交机修人员处理、修复，保证堵具能够对漆雾进行有效的遮挡。
（4）根据计划所要求对各型箱体的废气嘴及打字区粘上纸胶带进行蔽护。
（5）先机加后烤漆的箱体采用定位销合箱后定位，避免在流转过程中位移；先烤漆后机加的箱体采用左右体合箱配好后装上定位螺杆定位；对缸体等部分特殊产品需加上支座。
（6）按先后顺序用专用堵具对所有机加面及型腔进行蔽护，确保封堵部位无飞漆进入机加面及型腔内。
7.吹灰
（1）检查各工件是否蔽护完全，对未蔽护部位的立即蔽护。
（2）用压缩气枪对准工件从上到下，将工件及挂具上的灰尘及粉末吹干净。
（3）检查工件在吹灰过程种蔽护堵具是否被吹掉，并补盖好被吹掉的堵具。
（4）检查工件摆放在挂具上的位置是否正确，不正确的立即纠正。
8.涂底漆（关键过程）、涂面漆（关键过程）、涂清漆（关键过程）
（1）按《涂装调漆作业指导书》要求调制油漆，并在《涂装部调漆记录》进行记录。
（2）将调制好的油漆置于指定位置，并将吸漆管和搅拌器置于漆桶中。
（3）按《静电喷枪操作规程》要求进行操作，对侧喷机不能喷涂到的部位进行补漆。
（4）按《PPH308静电旋杯喷涂系统操作规程》开启PPH308静电旋杯喷涂系统，按喷涂工艺参数要求喷涂。
（5）观察工件上的盖板、挂板等堵具是否存在移位或掉落现象，重新盖好移位及掉落的堵具。
（6）检查喷涂后工件的表面外观质量，填写《涂装部首件三检单》、《涂装部关键过程记录》。
（7）在未用完的油漆桶上的《涂装油漆标签》上记录该桶油漆的使用情况，将用完的漆桶返回油漆库房。
（8）喷涂工艺参数：漆压：(0.2～0.4)Mpa 成形气压： (3～5)kg/cm2 涡轮气压：(2～3.5)kg/cm2 静电压：(30～65)kV
9.中烘、固化烘干
（1）中烘：将底漆、面漆稍加烘烤，增加漆层附着力，严格控制工艺参数以免引起咬底。中烘温度：(100~140)℃ 时间：8~20min。
（2）固化烘干：工艺参数：（130～150）℃
10.下堵具
（1）将箱体打字区、废气嘴及其它粘贴纸胶带部位的胶带取下，并将箱体打字区的粘胶处理干净。
（2）按顺序将各类堵具取下并分类放置在各个相应盛具内。
（3）在下盖板、挂板、支座等堵具时必须轻拿轻放，严禁野蛮操作、乱扔、乱摔，要求盖板、挂板、支座等堵具放入时盛具的距离不超过10厘米，严禁远距离（大于10厘米）将堵具丢入堵具盛具内。
（4）检查工件各封堵孔的挂具是否取完。
11.成品检验
（1）检测烤漆成品的表面外观、颜色、附着力、硬度等检验项目，并对不合格品做相应标识。
（2）填写《涂装成品检验日报表》及《涂装部烤漆成品抽查记录表》。
（3）对出口机产品的检验结果记录在《涂装部出口产品检测记录表》上，对出口机缸头、缸体、缸盖进行耐90#汽油擦拭性检测，并通知当班巡检、质检班长签字确认。（4）核对下件工填写的标识卡与实物及涂装烤漆计划单要求是否相符，然后加盖检验印章。
（5）对批量不合格品提出书面报告交质检班长进行处理,监督喷涂线下件工位员工处理好后序补漆、除锈、打油、吹灰等工作。
（6）《涂装成品检验日报表》按班别、品种进行汇总后于交统计员，同时白班检验员在夜班所喷底漆标识锁到达成品检验工位后，将已记录的部分进行统计后立即上交部门统计员，以便统计夜班产量。
12.下件
（1）将成品检验判为不合格的产品从挂具上取下，分层放在盛装不合格品的盛具上。
（2）检查吹灰或不再清洗的产品密封面是否存在明显漆膜、漆渣，推磨漆膜、漆渣后用气管将工件表面及型腔内灰尘吹干净，并对缸体等需防锈的产品进行打油。
（3）检查工件表面是否存在局部缺漆，对局部缺漆部位按《涂装补漆工艺规程》要求进行补漆处理。
（4）将合格品取下，按色号、状态、品种分类摆放在对应生产线号所要求的盛具中，下件过程中要求轻拿轻放，不允许工件的烤漆面相互接触，并按照《涂装工作程序》中规定的盛具及容量进行盛装、防护。
（5）同一产品下线完成或盛满一个盛具时，需填写《产品标识卡》，其中生产单位栏前面第一部分填写下件班组代号，第二部分填喷涂班组代号和底、面、罩光工位点代号，并在《产品标识卡》的状态栏填写质量状态（如“合格”、“色差不合格让步使用”等），然后由成品检验加盖检验印章。
（6）每个生产序号的成品下线完后在《涂装部生产计划及完成情况反馈表》上作相应记录。若挂件数与下件数不符合应立即上报当班班长，由当班班长上报课长，课长负责将差缺件组织补充到位。

三补漆工艺
1.补漆工艺流程为：调漆→表面处理→补漆→固化
2.补漆前要对表面进行表面处理：将需补漆部位用360#水砂纸进行局部砂磨平整；用抹布（可浸X-6稀释剂或90#汽油）将砂磨部位及其周围的油污等杂质处理干净；用压缩空气对需补漆部位进行吹灰处理；将不需补漆的部位进行遮挡。
3.对于主视面补漆面积小于2mm2、非主视面补漆面积小于6mm2的部位，可以用毛笔点漆进行补漆，但补漆后不得影响整体外观。
4.对于主视面补漆面积超过2mm2、非主视面补漆面积超过6mm2的部位，必须用喷涂的方法进行补漆：首先调整喷枪的气压大于0.4Mpa，然后调整吐漆量适量，并在纸板上作试喷涂，对需补漆部位进行喷涂二遍以上每遍漆膜厚度不得大于20μm，补漆后不得影响整体外观。
5.补漆后的工件自干后，对下工序无影响的部位可直接流入下工序，对下工序有影响的部位要求用手指压后无明显压痕，方可流入下工序。
6.如果为打字框补漆或大面积补漆，需退回涂装部进行烘烤后方可流入下工序。

四推磨
1.要求：机加平面上无漆堆、明显漆膜、漆渣、磕碰伤、缺料；推磨后的磨痕均匀，无单向推磨痕迹或某方向的磨痕明显深于其余方向的磨痕。推磨、吹灰、打油后箱体的清洁度符合“各机型发动机零部件清洁度限值内控技术要求”。
2.平面度检测方法：工件放在平台上，用塞尺从不同部位塞入被检平面与平台间的间隙，若工件对塞尺有压力感，则其平面度为合格。普通右盖：≤0.07mm；箱体及其他右盖：≤0.05mm

五套色
1.凹字着色称套色，凸字着色称烫色，凸字周围着色称托色。字样是否着色处理的唯一依据是计划单。
2.对套色后的工件需进行烘干或自干。

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