改变阴极电泳漆工艺解决阴极电泳漆膜缩孔

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1　适当降低电泳电压　　通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压，可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量，由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化，这一不均匀的固化，特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下，适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少，且缩孔的大小明显缩小。
　　2　提高固体质量分数、保持溶剂含量
　　在驾驶室涂装过程中，由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走，所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。通过观察，固体质量分数过低，达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔，因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂，保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内，保持在工艺范围的中限较好。另外溶剂含量对槽液的稳定性、漆膜的平滑性及厚度均有较大的影响。溶剂含量越过低，则漆膜薄且平滑性差，易造成缩孔及针孔现象，由于槽口敞开，溶剂容易挥发，因此要定期向槽液中补加溶剂。通过试验研究及实际应用表明，单纯增大固体分或提高溶剂含量对于消除缩孔并非特别有效，提高固体质量分数和保持溶剂含量协同进行，取得了较好的效果。
　　3　增强电泳后冲洗
　　驾驶室涂装后，多余的电泳漆，甚至含油污的电泳漆会附着在驾驶室底材表面。如果仅按常规方法进行涂装后冲洗，烘干后也会有出现缩孔。因此增加电泳涂装后冲洗，可以尽可能清除驾驶室底材表面上多余的电泳漆，进而消除产生缩孔的因素，在电泳后进行槽上“0”次喷淋、UF1/UF2及去离子水3道浸洗，并且在最后一道去离子水洗时，增加了人工新鲜去离子水洗，对槽上喷淋喷不到的表面进行人工冲洗，起到了很好的冲洗效果。