怎样提高胶印墨层的干速

学涂

用专门用来加速具有不饱和和双键结构的油脂油墨的干燥速度，缩短干燥时间的物料。也就是加速氧化结膜干燥型油墨的干燥时间的物料。它的组成，主要是由含钴、锰、铅、锌、铁、钙、钒、锆等金属元素的有机、无机化合物同油墨连结料，油墨等组成的浆状，液态物料。
　　目前，常用的有红燥油，它是由紫红色的萘酸钴为主而制作的液态燥油。另一种是白燥油，它是由硼酸锰及少量萘酸钴，分散在油墨连结料中，作成的浆状燥油。
　　这良种材料的主要区别在于，催干能力的强弱不同。这是由于金属活性的强弱决定的。
　　比较统一的看法是，钴的活性最大，其主要功能是增进油墨表面氧化，能很快的形成一层皮膜，号称表面干燥油。因此，多用了则造成表面结皮或起皱，还会造成晶化，套印不上等现象。
　　其次是锰，它也是首先出金表面干燥，并使由上向下干，起皮倾向不明显。
　　最弱的是铅，但要比钙强的多，它可使墨膜上下一起干燥变厚，因此，涂料方面称之为厚油或铅油。它的性温和、对温度敏感小。
　　锰、铅经常混合使用，取长补短。
　　具有氧化作用的油墨中，加入干燥剂，能够起的作用是：
　　缩短诱导期。由于干性油中含甾醇，生育粉、卵磷脂等是抗氧剂，造成了氧不能很快就同油脂不饱和结构接触。活性金属可以改变这些物质性质，抵消其负作用，沉淀抗氧剂，从而使之很快和氧结合。
　　加速氧化速率。由于金属活性，吸氧量增加，随着油墨材料性质的出现差异，形成氢过氧化物的机会增加，从而加速了氧化速率。
　　促进聚合作用。它们可以改变挥发物的类型，增加其数量，从而使聚合作用加快，导致了油墨的凝固。
　　加速连结料分子的缩合作用。促使油分子强烈地定向排列，导致粘结及固化现象的早期形成。
　　在印刷过程中，经常要进行印刷适性的调整，特别是干性调整，也就是在油墨中加入适量的燥油，也是最难恰到好处的。一方面由于油墨在制造时不一定加了干燥油，即使加了，也有被油墨中组分吸附衰退的“老大难”问题，尚未满意解决。另一方面各地的机速、温度、湿度、纸张状况以及图案墨层厚薄等均各异，需要根据实际情况来决定调整与否和用量多少。
　　干燥性过快过慢，对于印刷都是不利的，只有保持适当的干燥速度，才能保证印刷正常进行和得到正常的干燥性。
　　干燥速度过快，往往会引起印件局部打皱，或字迹变形，这对套印准确不利，并引起“晶化”，油墨“起厚”等弊病。干燥过慢，造成“蹭脏”，字迹、图案拉脏，印刷不能正常进行。
　　所以，油墨干燥速度与印品质量好坏关系极大，认真检测油墨干燥速度，对于调墨时放燥油用量和准确地掌握色次套印时间是大有好处的。
　　在油墨中加入适量的燥油，对于提高印品质量，保证正常印刷，是至关重要的。加入的量则要根据手头的油墨情况，当时的温湿度高低，以及纸张的表面情况，如吸墨性，墨层的厚薄等进行综合分析，运用丰富的经验而定。
　　燥油加入量过多，这是调墨经验不足的人经常出现的问题，认为加得越多越好，印品干的越快，质量就越好。实际上是事与愿违。燥油加的越多，墨色被冲淡、质地变粗，促使了油墨在墨辊，印版及胶印橡皮上干结和堆墨，又加速了乳化，因金属盐类与胶印药水反应，使药水成中性，失去了保版作用，这样会造成糊版，花版；墨剂外干内封而不赶，引起套印不准；又会造成纸张粘连。实际上燥油本身就是不干的，这就引起的问题更大，不仅影响印品表面质量，而且也使印品失去光泽等。
　　燥油加入量过少，致使印品不能在所要求的时间内干燥，加长生产周期；印品迟迟不干，引起背面沾污；或者使给纸，走纸和套准发生困难。
　　一般地讲，红燥油用量少、白燥油用量多。红燥油用量要在3%以内，经常使用0.5~1%为好；白燥油用量要在7%以内，经常使用2~5%为好。诚然，这不是一个定数，也要根据油墨具体品种而定，例如，铁蓝作的中蓝，深蓝本身就因铁离子而干的很快，就不须要加燥油，而要抑制干性。白燥油对黑墨，金红墨就有导致墨色变灰，褪色的缺陷，就不能加入。而应用红燥油。假如纸张是酸性的，再多加燥油，也无济于事等等。
　　综上所述，使用燥油（干燥剂）是比较复杂的事情，务必慎重对待，应该注意：不可轻易地增加燥油的比例，确实需要增加，也要合理，以利印刷正常进行，不要超过上述规定的最高用量。