砂磨色浆质量问题

ucoat · 发表于 2008-2-29 15:28:02

1.
预混合后漆浆增稠
在色漆生产中经常遇到漆浆在预混合后（有时发生在砂磨分散过程中）明显增稠的现象，严重影响生产的正常进行。其原因多出于两种：一是颜料因加工与贮存不善所致，含水量过高用于溶剂型涂料中会出现假稠；二是颜料的水溶盐过高或含有其他碱性杂质，在与漆料接触后，因脂肪酸与碱反应成皂而导致增稠。解决方法视具体情况而定，轻者加少量溶剂稀释或补加部分漆料降低漆浆中颜料含量便可继续生产，严重者需加入极少量的第三组分，水分过高可加入少量乙醇胺或其他有机胺类或丁醇等醇类物质；若由于碱性杂质存在所致，可加入少量亚麻油油酸或其他有机酸中和。解决上述问题的关键是加强对颜料生产工艺的控制和贮存环节的管理。
2.
研磨漆浆细度达不到要求
（1）
颜料本身的细度大于色漆要求的细度，无法研细
  如重质碳酸钙用于调和漆，细度很难达到40μm；云母氧化铁用于底漆，细度很难达到50μm；石墨粉用于导电磁漆，细度很难达到80μm。这些情况皆系颜料的原始颗粒大于色漆要求的细度所致。解决的方法只能将颜料进一步加工粉碎，使其本身粒径大小到达色漆要求的细度以下。因为色漆研磨的“分散过程”解决不了使颜料原始颗粒进一步变小的问题。
（2）
颜料颗粒聚集紧密很难分散
如炭黑，铁蓝很难分散。在生产中遇此情况可做如下处理：一是合理调整工艺，如砂磨分散工艺，可采取球磨或三辊磨配合后再经砂磨机分散；三辊磨分散工艺可采取多道研磨的方法，第一，二道松车稠浆分散，第三道将漆浆补漆料或溶剂后紧车分散。二是使用分散剂，其他如炭黑的溶剂预浸也可提高分散效率。但这些办法都会给生产带来不便，使产量受到影响。因此皆属权宜之计，根本方法是进行颜料的表面处理，提高其研磨分散性能，如经环烷酸锌表面处理的铁蓝易于分散；经表面氧化处理的炭黑较未处理的易于分散；经表面处理的金红石型钛白较未处理的锐钛型钛白易于分散。
综上所述两点不难看出，颜料的超微粉碎和表面处理是保证色漆质量，提高生产效率的重要前提，应当加以重视。
（3）
颜料杂质含量多，无法研细
      如混入纤维，漆皮，灰尘。细砂粒等杂质。解决办法首先要依靠颜料供应部门加强管理，严禁混入杂质，保证产品质量；其次是色漆生产车间配对时加强漆料过滤，注意粉料中能辨别出的杂质要及时除净，防止带入漆浆。对已经混入的杂质，用三辊磨分散时可采取满斗，余斗操作；或串联使用单辊磨充分利用其滤渣作用；砂磨机可采取出口处挂滤网袋的方法，但较细杂质难以分离除去。
（4）
漆料本身的细度达不到色漆要求
如生产细度20μm的醇酸磁漆，所使用的醇酸漆料本身的细度却达不到20μm，则研磨漆浆将无法达到要求的细度。因此漆料细度必须符合规定细度标准，否则色漆的细度将无法保证。
4.铁蓝调色浆存放后返粗
铁蓝调色浆存放后返粗是生产中常见的问题，产生的原因有：
（1）
铁蓝含水量过高，水溶盐含量高或表面处理剂在颜料表面分散包覆布匀；
（2）
配制调色漆时漆料有混料现象。
解决方法是对返粗的调色浆重新分散后使用。配制调色浆时避免混料，加强对颜料的质量管理。
5.调色浆贮存变胶
调色浆贮存变胶的程度随颜料而不同。最易发生变胶现象的是酞菁蓝浆与铁蓝浆。解决方法可采取冷存稀浆法，即色浆研磨后立即混入冷漆料中搅拌均匀，使温度及时下降并用溶剂兑稀搅匀，粘度控制在100s以下（涂-4杯，25℃）
6.色漆粘度不合格
色漆粘度不合格产生的原因有：
（1）
漆料的粘度不合格或漆料串罐误投；
（2）
研磨工序加溶剂量过大，使研磨漆浆粘度偏低；
（3）
投料数量不准确；
（4）
调漆工序管理粘度测量有误。
应严格加强工艺管理，按操作规程操作及检验。
7.色漆的细度不合格
导致色漆细度不合格的原因有：
（1）
研磨漆浆细度不合格，调漆工序验收不严格；
（2）
调色浆、漆料的细度不合格；
（3）
其他辅助材料带入杂质；
（4）
漆料的品种搞错或调色浆的漆料与研磨漆浆的漆料不同，因树脂混容性不好造成细度不合格；
（5）
样品罐不洁净，混入杂质影响了检测结果。
应严格验收漆浆，投料前检查漆料和调色浆的细度并精心操作。
8.色漆的颜料沉淀
颜料沉淀是漆浆分散状态不良、稳定性差的表现。通常表现在色漆贮存过程中，但严重者往往也表现在生产过程中，甚至在生产复色漆时因某种颜料沉淀严重干扰了调色制漆工作表面处理后悬浮性明显提高，润湿性能好的铬黄制漆后的悬浮性也较好。在色漆生产时可采取的办法是使用防沉淀剂及适当提高漆液的粘度。
9.底漆的增稠或成胶
铁红酯胶底漆，铁红醇酸底漆的增稠成胶是底漆生产或贮存过程经常遇到的质量问题。其主要原因是颜基比高，对因颜料含水量高或含有碱性物质遇脂肪酸成皂所致的增稠敏感性较强。克服的办法是：
（1）
精心选用颜料，避免含水量较高或含有其他碱性杂质；
（2）
保证配料的准确，预混合时加入适量溶剂；
（3）
在研磨漆浆时使用分散剂。对已经增稠或成胶的产品，可加入少量乙醇胺和适量溶剂重新经高速分散机分散后使用，但不可再长期贮存。
10.半光、无光漆贮存变胶
主要是由于半光，无光漆中使用的大量轻体碳酸钙吸水变稠所致。克服的办法是加入偏硼酸钡，用量为总漆量的5%~15%，搅拌均匀，研磨到所要求的细度即可。但由于偏硼酸钡的价格较高，会相应增加成本。
11.黑色漆发胀絮凝及贮存后返粗变稠
炭黑特别是小粒径的高色素炭黑是制造黑色漆的理想颜料，但是再制漆时出现发胀、絮凝，分散困难等现象，特别是贮存后返粗变稠是一个主要问题。经过几年的实践，我国一些油漆生产厂找到了解决这一问题的方法。
（1）
炭黑表面的氧化处理和接枝处理
炭黑表面的氧化可以显著提高漆料对颜料的润湿功能。特别是能提高在醇超量较高的短油度醇酸树脂等极性漆料中的稳定性。实验证明。使用经硝酸氧化后的槽黑，在向日葵油改性醇酸树脂中分散后漆浆的粘度，细度贮存10个月后基本无变化；作为对照试样的普通槽黑，漆液粘度增加9倍，细度在100μm刮板细度计上满板。
炭黑接枝处理是近年来发展起来的新技术，将炭黑看作一个巨大的聚合物主链，在表面接上苯乙烯、丙烯腈以及乙烯单体，可以大大改善炭黑在漆料中润湿性，提高亲和力。
（2）
溶剂预浸
炭黑的表面状态及其结构特性决定了漆料对炭黑润湿的困难，在制漆后的贮存过程中，炭黑继续润湿膨胀是造成炭黑返粗变稠的主要原因。而将炭黑进行溶剂预浸，使炭黑吸附润胀在研磨之前达到饱和，然后再用漆料进行分散，即可解决。预浸的方法有两种：
①
室温预浸  将造粒炭黑：溶剂为1：2.5~3或未造粒炭黑：溶剂为1：3~5，混合均匀，室温浸泡至充分润胀而内无干粉即可。实践证明，经此法处理的炭黑用于特黑氨基烘漆生产，研磨分散效率提高一倍，留样观察15个月没有返粗变稠现象。但切忌将经臭氧处理的炭黑进行预浸，否则会因氧化放热而引起爆炸和火灾事故。
②
加热回流预浸  将约5kg炭黑装入布袋中浸于丁醇-乙醇混合液中（丁醇：乙醇=20：0.6，质量比）。在115℃加热回流2小时，然后冷却至80~90℃除去多余溶剂。经该法处理的炭黑用于氨基烘漆经贮存验证，粘度，细度基本稳定不变。但该法成本高，需增加设备且操作不便。
加入助剂
为了提高炭黑在漆料中的研磨分散性，自50年代以来人们即采取加入助剂的方法解决炭黑的返粗变稠问题。直至80年代以后使用湿润分散剂解决炭黑返粗变稠问题已成为简便易行的有效措施，唯一要注意的是对不同的品种及不同的研磨制浆方式要精心选择适用的助剂。但是对于含水量高的炭黑，如果不进行预处理和烘干，即使加入助剂液无济于事，有时需要进行球磨分散才能达到细度。

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