液体油墨常见印刷故障原因和处理方法

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液体油墨是比较稀薄的，在贮存中，其中的固体料因重力关系，总是要发生下沉现象，所以，使用前不应忽略对包装中墨的搅拌。未经搅拌的油墨上层，粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些，未经搅拌的下层取出的墨粘度会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，结果附着力将会差，所以在使用前，用清洁的木校友会或金属将其搅拌均匀，一般至少需把墨搅拌3-5分钟。如果油墨储藏时间较长，则需要更多的搅动。

油墨在使用过程中，要注意对墨桶的密封和防止杂物混入。由于这些油墨属挥发性的，要涉及到刮刀和网点问题，因此要防止干结块状物，也要防止贮存中的挥发。若发生上述问题应彻底除去干结的油墨颗粒及杂物，以保持墨的原来状态

总的来讲，印刷问题不外乎三种原因：第一是油墨问题；第二是印刷机及印刷对象状况；第三是操作者的技能问题。这三种原因都可能成为印刷作业成功或失败的主要因素，所以当问题发生时，必须对这三者进行比较详细的分析，弄清发生故障的原因，采取对策。下面列举常见故障及其对策。
1、糊版
　 现象：小字或图案印不出来，严重时可看见一层墨迹。
　 原因：油墨干性过快，使墨干结在凹穴内；机速慢了；印版不好。
　 处理方法：墨中可调入120-150℃沸点的适当溶剂减速缓干性；适当提高机速；重新制版

2、咬色
　 现象：在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色图案油墨。
　 原因：油墨彻干性不好（慢了）；第二色机器压力太大；机速快了；对     料不适；给冷热风不良；附着力不好。
　 处理方法：对第一色，加入快干溶剂；加大热风量；对第二色减少压力或调得比第一色粘性小；减速。
3、粘脏
　 现象：印品互相粘在一起，印迹沾背。
原因：墨干性慢；机速过快；通风不好。

　 处理方法：加入干性溶剂；减速；加大吹风
4、粘附性差
　 现象：印品揉搓即掉色（印塑料、铝箔时）。
　 原因：油墨不对，墨中树脂量太少；塑料处理不好；皮膜脆硬。
　 处理方法：调换油墨，调墨时用树脂稀释剂；重新处理塑料表面。关于附着力这是一个不易解决的问题，大体与油墨对薄膜的适应性有关，即油墨所用树脂、溶剂、颜料体系应对薄膜表面有较大的柔和性，也与薄膜对油墨的适应性有关，即与薄膜表面对油墨有较大的吸附性有关，就油墨而言，聚酰胺树脂及另外一些树脂对薄膜有较好的亲和性，但因颜料性质各异，对此作用减弱程度不一。对薄膜表面的处理，就是为了克服其光滑、无极性的缺陷，以增加对油墨的吸附。处理时间长，次数多，附着力好，随处理随印效果好。电压赵强，冲击效果越佳，电压至少在9000伏特，最好是12000-15000伏特。表面能处理到38达因/厘米2以上，或者吹塑时塑料中加入一些蜡。

5、针孔
　 现象：印品出现微小的小孔，特别是图案较大面积部分。
　 原因：一是当印下去时，油墨成为很稀薄的透明层，能看到版辊子上网线，印品呈大小一致的针孔（砂眼），均匀遍布印品，这叫机械针孔。二是由于油墨流平性和对承印物湿润差的结果，印品上形成凌乱不一的针孔，叫化学针孔。
　 处理方法：对机械针孔，可适当增加油墨粘度或使墨干得慢一些；就可以解决。对化学针孔则要在调整油墨时，不要丝头过短，以保证油墨的粘附性和所需流平性。因此，在调稀时同时加入聚酰胺树脂或其它增加湿润的物质调整，即可纠正。

6、发虚和晕圈  
现象：图案印迹不实，墨层薄淡叫发虚，围绕印品边缘起双边，叫晕圈。
原因：主要是印版压力不均匀，或橡皮布垫不适，也有油墨浓度不足或过稀引起发虚的印版辊筒压力太重，油墨粘度不足，使凹穴的墨在压印前泛出来。静电现象，引起晕圈。
处理方法：调整压力，调整油墨浓度和粘度，提高干燥速度。

7、刮痕
现象：印品非图纹部分有一条一条颜色。
原因：总原因是刮刀问题，其中有油墨引起的刮刀问题，如：
（1）油墨中有杂物，粒子粗硬。
（2）油墨粘度过高。
（3）油墨对印版辊筒附着性过强。
（4）油墨干燥过快或过慢。
也有因印版辊筒引起的；
（1）辊筒加工不良。
（2）腰纹过深。
（3）镀铬材料差。
又有刮刀引起的

（1）刮刀不平直有损伤。
（2）压力不适当。
（3）刮刀与辊筒角度不适。
处理方法：属油墨原因，事的过滤，调整到适当粘度，调整干性及附着性；属辊筒原因，改用光滑辊筒，修正版纹，镀铬均匀。属刮刀原因则改用平直锋锐的刮刀，调整刀的角度和压力。

8、色调不准确原因：原墨不符商品要求，色彩单薄。
处理方法：
（1）可以根据油墨减色原理调配到希望的色调。
（2）彩色墨中调入百分之一到百分之二的白墨增强遮盖力。

9、白化
现象：印刷成白膜状，如有云雾。
原因：
（1）溶剂白化，多见于柔性凸版中。当周围环境湿度高时，由于溶剂蒸发潜热现象印迹降温，从而有部分溶剂冷却下来，但又混入部分水分而造成印膜的白化。
（2）树脂白化，由于油墨中溶剂失去平衡，真溶剂先挥发掉，稀释剂增加使墨中树脂沉淀析出，引起白化。
处理方法：
（1）降低环境湿度。
（2）加强热力干燥。
（3）提高真溶剂的沸点，使其挥发速度变慢。
（4）换用慢干稀释剂。

10、墨性差
现象：
（1）墨在桶中侄不出来，冬季成冻状。
（2）墨较稠，触变性大。
（3）稀释后不流动成胶状。
原因：
（1）提前一天置20℃以上工房或在暖气上回性。
（2）先搅拌，恢复墨性。
（3）墨中加专用稀释剂。
（4）用墨少兑、勤兑、兑稀料时同时对入原墨。
（5）墨不要调得过稀。

11、凹版版纹中干燥及埋版等
原因：
（1）墨干性过快，墨粘度大。
（2）杂物混入。
（3）再溶解性不良，墨残量干于版中。
处理方法：
（1）按下按触印刷时间，减缓干性。
高速轮转机0.015-0.02秒；
中低轮转机0.04-0.1秒；
高速单张机0.1-0.15秒
低速单张机0.5-0.6秒。
以上秒数是刮好墨到用纸压印所经历的时间。
（2）吹风吹到版面上。
（3）增加真溶剂，增强再溶解性。

12、溢出
现象：油墨满版部分发生斑点，以及油墨有从画线部分溢出。
原因：油墨粘度过低。
处理方法：
（1）粘度过低时，添加新墨或加入带树脂的调整剂，提高粘度。
（2）提高印刷速度。
（3）改变刮刀角度，使用锐角刮墨。
（4）版纹过深时，则使用浅版纹面（暗调标准为30-35微米）。

13、印品光泽不佳
现象：印品达不到光泽要求，表面发粗。
原因：油墨中树脂成分少，调稀过分，树脂成膜不好，墨性不好。承印物太粗糙。


处理方法：
（1）用带树脂的调整剂.
（2）适当减缓干速。
（3）更换好的承印物。

14、起桔皮状斑纹
现象：印迹不平实，水纹桔皮状，特别是满版部分。

原因：
（1）干燥速度过快。
（2）油墨浓度过淡。
（3）油墨流平性不良。
（4）油墨触变性大。
（5）水性油墨中印版辊筒及纸张之间亲和性欠佳。
（6）静电影响。
（7）速度缓慢。
处理方法：
（1）改良油墨之流动性。
（2）调整干燥速度。
（3）提高油墨粘度，增加流平性。
（4）不要将色冲淡过浅。
（5）减少静电。

15、颜料沉淀  
现象：颜色变浅，或变色，产生糊版。
原因：（1）颜料与介质亲和性差，分散后凝结在一起。
（2）分散不充分。
（3）粘度过低，搅拌不充分。
处理方法：
（1）选择亲和好的颜料和介质。
（2）使用时充分搅拌。

16、导向辊筒系统磨擦污损
现象：传送中的杆上发生磨擦而剥膜，产生污损。
原因：
（1）树脂成分太少，产生粉化，粉落。
（2）皮膜干后，耐摩性差。
(3）接触不良。
处理方法：
（1）修理好导向辊筒及传动杆上不平整处。
（2）加快干性
（3）增加树脂粘合剂量

17、网目化（与桔皮相似）
本来应呈连续状漏版部分的版纹中油墨转移不规则，呈现出画线部分无油墨，其满版部分无法平滑顺利印刷。
原因：
（1）油墨及印版辊筒不适。
（2）刮刀压力与承印物不适当。
（3）油墨呈现不适当性状所致，如：油墨粘度过稠（呈硬）油墨流动性不佳，油墨干得过快。
（4）印版辊筒不标准，例如：印辊筒偏心，以及镀铬处理不良等。
（5）刮刀过紧、墨刮去过多。
（6）印压不充分（一般纸张20公斤/厘米2，粗糙纸张则为50公斤/厘米2）。
（7）承印物表面平滑度差，粗糙或涂布处理不良，或有异物附其上。
处理方法：
（1）使用正常腐蚀过及镀铬过的印版辊筒。
（2）适当调整刮刀角度。
（3）尽可能增加印压。
（4）使用具有适当粘度及流动性的油墨。
（5）调整干燥速度。
（6）消除油墨中的泡沫现象。
（7）调整印物表面平滑度。

18、反印及堆积污染
现象：印后卷筒或堆积时，承印物的反而有油墨粘着。
（1）溶剂挥发过慢。
（2）高沸点溶剂过多。
（3）树脂对溶剂脱除不良，树脂本身质量不好，发粘，分子量太低，残留物太多。
（4）版纹过深，油墨过厚。
（5）干燥装置没有充分利用。
（6）墨中助剂（如可塑剂等）性质不适宜。
（7）堆积中环境窒息沉闷。
处理方法：
（1）提高干燥速度。
（2）改换树脂制墨。
（3）用快干溶剂调整干性。
（4）调整版纹深度。
（5）改善环境通风。

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圣斗士

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