请教除油问题

sporter

遇到表面油垢较严重的情况下，一般采用哪种除油方式？机械打磨，溶剂，除油剂？希望能具体点

xmcshiwo

有没有洗油能力前的稀释剂配方么？成本低一点

迷途的羔羊

为什么提问题的人都不喜欢把问题说清楚呢？例如你是采用什么工艺、什么样的设备条件、生产环境、生产方式？要是以上都说出来，大家讨论一下，思路不就出来了？

borchers

至于溶剂，用防白水，除油效果可以

borchers

除油剂，就是以火碱为主，配以大小苏打，浸泡即可

mh0502

常用表面处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法 化学 处理法三大类。选择表面处理法应考虑多种因素，其主要包括：

    （1）表面污染物种类。如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等。
    （2）污染物物理特性。如污染物厚度、紧密或疏松程度等。
    （3）胶接材料种类。如钢材料可用碱溶液，而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小温溶液。
    （4）需要清洁程度。
    （5）清洗液清洁能力 设备 情况。
    （6）危险性价格成本等。

　　现对常用表面处理方法介绍如下。

　 　一、脱脂处理法

　　（一）溶剂脱脂法

　　有机溶剂能有效地除去表面上油污。对于清洗脱脂所用有机溶剂要求能具有如下性能 ：

　　（1）溶解污物能力强；
　　（2）比热或潜热低；
　　（3）不燃；
　　（4）无毒；
　　（5）化学性能稳定，对处理表面呈惰性；
　　（6）沸点较低；
　　（7）气态时比空气重，液态时也有较大密度；
　　（8）具有低表面张力等。

　　能满足上述所要求有机溶剂事实上并不存。因此必须按照具体情况，选择较为合适溶剂种类。通常采用有机溶剂有：丙酮、苯、甲苯、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳、醋酸乙酯、香蕉水、汽油等。对于大批量连续 生产 胶接件，最好采用三氯乙烯蒸汽浴除油脂。

　　采用溶剂脱脂也容易出现部分污染物凭借溶剂全面扩散现象。这种场合，应经常更换溶剂并反复清洗。一般应采用少量多次方法去除油脂。
　　另外，采用溶剂脱脂时，一定要有必要晾干时间，否则由于溶剂残留胶接件表面上而使其 胶接强度下降。对于大面积胶接件表面，可采用从上至下或从左到右一个方向擦拭，反复进行，直至无油污为止。也有一些采用溶剂除油脂后，再用除垢剂进行冲洗。

　　由于许多有机溶剂均为易燃物质，因此用这些溶剂去除油脂时，必须遵守易燃易爆物操作有关规定。

　　如果把溶剂脱脂与超声波脱脂合并使用，则其处理效果更好。表2示出了钢溶剂脱脂处理及与超声波脱脂处理并用效果。
   
    （二）高温脱脂及除积炭

　　此方法一般用于使用过胶接件脱脂除油处理。由于胶接件长期使用，表面容易吸附或沉积油污，胶接前如不除尽油污，胶粘剂与胶接件表面之间便会形成一个油膜隔离层，从而严重影响胶接强度。


    对于这些胶接件，如允许采用高温处理时，可将它们置于200-250°C 电热鼓风干燥箱。如胶接件太大，无法加入电热鼓风干燥箱，则可采用几个红灯或喷灯局部加热，使胶接件表面及周围油脂渗出，然后用干净棉纱揩擦，再用溶剂除油。必须指出，用溶剂除油时，溶剂一定要与火源隔开，以防发生意外。

　　对于返修旧制件，如果上面沉积有坚韧积炭薄层，则胶接修补前必须将积炭仔细除去。积炭一般由燃烧产物、金属氧化物、尘埃、油脂及其胶质油泥沉积物等复杂成份组成。清除积炭方法可分为机械处理化学处理两种。但无论使用什么方法，都需事先除油脱脂。

　　机械处理主要用手工工具刮除，如用钢丝刷、铜丝刷、刮刀、风动工具等清除。必要时先将制件煤油浸泡一段时间，然后用磨料等清除。
化学处理又分为碱性熔盐浴法溶液处理法两种。

　　（三）化学脱脂

　　如果条件许可，对胶接件最好采用化学脱脂法。化学脱脂法以及后面所述化学处理法配方所用水，均为软水或纯水，即用一般容易得到蒸馏水来配制处理溶液。洗涤用水采用自来水。

　　（四）超声波脱脂

　　通常表面处理方法很难将杂质从复杂结构部件细缝、低洼等死角处清除出来。这种场合，超声波可较理想地解决问题。

　　超声波通过高频发生器与换能器结合而由电振动能转变来机械振动能。采用超声波脱脂时，干净液体放入换能器，又它附近放入处理制件。当超声波频率为20-5000Hz时，已有足够高能量对流体进行翻动，同时表面相界面上产生很大机械冲刷力将杂质从壁上撕掉或冲击出来，因此大大加快了清扫污物速度。此法比较适用于小型复杂部件。如果净化部件较大，则频率就应相应降低。大多数情况下，一般部件放功率为20W/cm2 超声波处理20-60s 后，就能得到足够清洁表面。使用液体要经常更换，以免清洁部件表面上形成污染膜。

    二、机械处理法

　　机械处理法工业上常用处理方法之一。主要有机械打磨机械喷砂两种方法。

　　（一）机械打磨法

　　通常先用钢丝刷刷去胶接表面松散氧化层，然后用砂轮、砂布、砂纸或粗锉进行打磨加工，使胶接表面得到一定粗糙度。
　　机械打磨法适用于大部分材料。表3-5分别示出了国产水砂纸、木砂纸铁砂布型号粒度号数对照情况，供使用时参考。机械打磨法简便易行，化费很省，但实际操作时难以得到相同重复结果，操作重演性均匀性较差，因此通常只要求不高场合使用。

　（二）机械喷砂法

　　通常，不会因机械喷砂而影响装配尺寸光洁度胶接件，以及使用耐磨蚀性要求不高胶接件，均可采用机械喷砂法。

　　进行喷砂前，最好先用溶剂去除油污，这样喷砂后胶接表面特别干净。机械喷砂法既快又好，胶接强度均匀稳定，操作也很简单，其特别对铜合金、铝合金钢材胶接效果最佳。但机械喷砂法也有一定局限性。例如，对于薄膜材料、软质多孔材料、电镀后零件、精密零件及大型零件等都不宜采用。一般，机械喷砂法用于等或稍小一些胶接件以及较粗糙胶接件等。另外，喷干砂粉时粉尘较大，对操作工人身体健康会造成危害，因此必须注意劳动保护。

    机械喷砂法又可分为干法湿法两种。

　　干法单纯用磨料进行喷砂，一般用于化学处理法难以处理合金，以及表面上有较多鳞片氧化物场合。干法喷砂后残留表面上细粉磨料 应用 干净压缩空气或氮气吹净。

　　湿法将磨料、液体空气混合一起使用。它主要优点能控制减少粉尘飞扬，并且可以用喷雾淋洗方法除去喷砂表面上残留物。

　　机械喷砂法能使胶接表面产生圆或凹凸不平形状，其深度与胶接材料性质，磨料特性、大小以及所用喷砂压力等有关。其，磨料特性大小最重要因素。例如，用尖锐切割式磨料时，喷砂效果最好。这类磨料包括刚玉砂、金刚砂、石英砂等。而圆球形磨料，如玻璃珠、金属弹等效果较差。因为圆球形磨料将使表面产生交叠金属粒子层，这些疏松金属粒子层依附金属基体上，使胶接性能不佳。

　　为了简便，除铝材之外所有金属表面，均可用干净、尺寸为0.25-0.40mm 大小钢砾或铁砾磨料喷砂0.5min 左右，即可完成喷砂处理。对铝材，只能用砂子或刚玉磨料作喷砂处理。用喷砂处理非金属材料时，较软非金属材料（如某些热塑性塑料）不适宜用粗磨料去增加它胶接强度，因为软质材料表面上凹凸容易产生内聚性破坏，以致辞大大降低胶接强度。   三、化学处理法

　　化学处理法将胶接件室温或更高温度下浸入碱液、酸液或某些无机盐溶液，除去其表面疏松氧化物其他污物。对于某些较活泼金属，处理后还需适当“钝化”处理，以获得牢固稳定胶接表面。

　　化学处理法具有高效、经济、质量稳定能大面积使用特点。它除能粗化、清洁表面，还可以产生一种耐化学反应表面层，提高胶接件使用耐久性。对于一些易氧化金属诸如聚四氟乙烯之类非极性材料，从快速、可靠提高胶接强度角度考虑，化学处理法尤其一种最为简便方法。

　　必须根据不同胶接材料采用不同化学处理方法。处理时间、处理温度不同，得到胶接强度也不同。化学处理法不足之处于大部分处理液具有一定腐蚀作用，并可能产生有害气体，因此操作时必须注意通风劳动保护．

　　四、涂底胶法

　　胶接表面涂底胶有以下几种作用：

　　1、保护作用 使胶接面保持清洁，防止受腐蚀或污染，延长已处理好表面存放时间。
　　2、改善胶接性能 如弹性底胶与环氧树脂胶配合，就能改善脆性。环氧树脂胶所用弹性底胶有氯丁橡胶、丁腈橡胶、聚硫橡胶等。
　　3、固定胶膜或工件定位
　　4、改善表面粘附性 这里主要指涂布一层偶联剂。偶联剂能使胶液与胶接材料这间形成化学键，从而使胶接强度对环境作用抵抗能力大大提高。但使用不宜用得太多，因为不仅偶联剂一般较为昂贵，而且太多了会导致辞整个胶层耐热性会有所下降。

lfz712

看具体情况，可以手工先预清理，再用除油剂或溶剂。

PTR1981

有专用的除油剂与除油粉，看你基材是什么？有些除油物质长时间浸泡基材会对底材造成腐蚀。

780713qw

那要看是什么地方呀，如果是油轮就不能采用

goodpaints

如果不会变形的话就采用火烧后再打磨，除此直接用溶剂就可以了，不过成本高一些

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用热水加一些除油剂（如：洗洁精等）擦除油污后用稀释剂在清洗就可以了。

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对于金属底材，可以采用溶剂如乙醇 清洗，大的板材可采用火烧的方式。

wang_7njcoating

万万不可机械打磨。

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我们用的是一种金属清洗，效果还不错。

童心

用脱脂剂除油，如果工件不大可用浸渍法（需加温）

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是抗油剂么？

吹海风的螃蟹

遇到表面油垢较严重的情况下可以先使用机械处理 但要注意油污散片的收集防止再污染，然后使用除油剂，最后使用溶剂擦拭。实际中看严重程度自由选择

HJ120

好多啊，市场上买就是了，应该是碱性的清洁剂
还有高压蒸汽除油
厉害的，高压蒸汽配合清洁剂
少量的用洗衣粉也能处理点
大量油脂可以先机械处理下

wang_7njcoating

市场上有很多油脂清洗剂种类，你可以咨询这方面的厂家。

sporter

咋没人继续答疑了，自个顶