环氧漆发涨原因分析

大田

我公司的无溶剂环氧中涂地坪漆，有客户拿去做模具用，作为工程师，我一直不知道这事。直到有一天，因为我们调整了漆的配方，该客户投诉说，质量不行，不能用。我去处理客诉，才知道此事。
我们原来的无溶剂环氧中涂漆，用的环氧树脂是828，配方用量分别用过55%、68%，配套的固化剂已经不清楚是哪家公司的。该漆以前做的不多，那只固化剂只买过一次。
我们调整配方的原因，一是降低成本，目前828树脂为45%，一是为了延长POTLIFE，由原来的20多分钟延长到40几分钟。
考虑到客户用的漆是以前的配方，我分别做了55%和68%两个配方的样，让客户试样，固化剂改为空气的Ancamine 1784，客户反映，68%树脂样可以。
车间按配方生产了一批给客户，结果投诉：不能用！现场测试的情况是，A、B剂混合均匀，倒入模具里，约40分钟后，剧烈发热发涨，切开看，如面包样。仓库剩余的测试，也是如此。

请问：是反应过快引起吗？我们的中涂（45%树脂）及自流平面漆为何不会有此现象？如何解决？盼各位指教！

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工艺不一样，汽不知怎么岀。无意做好了发泡产品。

yuyong254090295

现场温度多少啊？拼点6101，和DOP试试

大田

照片参见：

行一宣

应该是反应太激烈导致，68%的树脂，放热量到后期很大，造成爆聚。换成固化更慢的固化剂试一试。

hongxue

反应太快  固化剂再调慢点、催干剂 去掉  、可以的话选反应活性低点的树脂

阳光灿烂

hongxue 发表于 2013-12-7 16:06
反应太快  固化剂再调慢点、催干剂 去掉  、可以的话选反应活性低点的树脂

同意，反应热加速了固化过程，换慢干的聚酰胺固化剂吧。

荀家三少

固化剂的反应活性是一个原因，我实验过用650固化，室温下的表干超过24h，换用小分子胺类则剧烈放热。另外的原因是在模具里实验，整体物料太厚而且无溶剂环氧粘度也偏高，散热慢引起爆聚，中涂、面漆的厚度可以有效散热。

linxinmin

树脂固含量过高，导致反应交联过快，涂层内的 气泡来不及向外溢出，就已经被封死。

大田

调低树脂含量，虽然可解决发涨，但客户说，偏脆，不利于后期修整加工。

已经查明，是固化剂引起，反应放热过于激烈，导致爆聚发涨！换了只反应放热少的固化剂，OK了。