UV常见问题解决

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UV涂料常见问题及其处理方法
附着力差
1．   面漆改进的可能方案：
1）   增加促进附着树脂的量。
2）   增加单、双官能单体。
3）  降低体系的收缩性：增加低官能树脂。
4）  促使反应固化完全：深层引发剂与常规引发剂搭配使用；调高曝光能量；高官能树脂。
2．   底漆改进的可能方案：
1）   降低底漆树脂的硬度（TG点）；
2）  添加促进层间附着的树脂；
3）  增强底漆的抗溶剂性；
4）  选用适量可重涂的流平剂。
颗粒
1．   提高面漆体系溶剂的溶解力；减低含非UV树脂的量；提高体系的喷涂固含量。
2．   提高底漆体系溶剂的溶解力，喷涂时须过滤。
缩孔
1．   添加合适的抗油污助剂；
2．   硅类流平剂添加过量或不恰当；
3．   素材被污染，须用清洗溶剂清洗；
4．   油漆中混入水份。
硬度不够
1．增加高官能的树脂；
2．使固化反应完全；
3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。
耐磨性差
1． 增加耐磨性树脂；
2．使固化反应完全；
3．使漆膜干燥彻底，减少慢干溶剂的用量。
流平差（橘皮）
1．降低高黏度树脂的用量；增加低黏度的树脂或单体；
2  提高体系溶剂的溶解力；增加慢挥发溶剂的量；
3．添加合适的流平剂。
发白
1．喷涂时湿膜发白
1）增加慢干溶剂的量；
2）降低施工环境的湿度。
2．固化后干膜发白
   1）减少慢干溶剂的用量；
   2）促使固化完全。
耐溶剂擦拭差
1．   促使固化完全；
2．   提高交联密度，选用高官能树脂或单体。
固化不好（硬度和耐刮性差）  产生原因： 1、设备（灯）使用时间长，照度不足。 2、曝光速度太快。 3、产品储存时间长或引发剂失效。 4、溶剂添加量过大或溶剂沸点高。  解决方法：1、更换紫外灯管。2、或者适量的减慢走速，使设备在额定条件下运行。3、产品应在保质期内使用，若超出保质期，应交生产方进行处理。4、产品加入溶剂不当，若有必要，应在生产方技术人员的指导下进行。
产品有凝胶点（颗粒的一种）
产生原因： 1、储存不当 2、生产环境紫外线防护不足。
解决方法：1、产品应避光保存。2、严禁在紫外光灯下暴露，在日光下曝晒。
涂布的产品表面有滚痕（桔皮）
产生原因：1、生产环境温度过低 2、选择产品粘度大。 3、设备涂布辊间隙过大。
解决方法： 1、适当的改进工艺，进行升温处理。2、与生产方联系改用适当粘度的产品。3、调节辊距，使其达到适当的距离。
产品表面有气泡（或针孔）
产生原因：1、系统不稳定有漏气现象。2、加入过多低沸点溶剂。
解决方法：1、在生产前应对系统进行检查，保证加料系统的密闭性。2、产品不宜加入溶剂，若有必要情况，应在生产方技术人员的指导下进行。
产品表面有灰尘
产生原因：1、生产设备除尘不好。2、产品被污染。
解决方法： 1、生产时，应保持加料系统、涂布辊和干燥设备的清洁。2、各产品间严格禁止混用。
漆膜表面脱涂（油窝）
产生原因：1、基材表面被污染。 2、选用的产品不恰当。
解决方法：1、应保证生产用基材的清洁干燥、必要时应进行除油、除尘。2、UV固化产品有很强的专一性，根据生产的需要正确的选择使用。
漆膜附着力差
产生原因：1、紫外灯照射强度不够导致固化不充分。2、基材表面被污染。3、稀释剂选择不当。4、选用产品不正确。5、油漆与底漆配套性差
解决方法：1、对紫外灯进行照度检测，若比定额明显降低或严重的不稳定，应及时更换灯管。2、应保证生产用基材的清洁干燥、必要时应进行除油、除尘。3、产品不宜加入溶剂，若有必要情况，应在生产方技术人员的指导下进行。4、UV固化产品有很强的专一性，根据生产的需要正确的选择使用。5、选用配套的底漆。
漆膜的光泽度有偏差
产生原因：1、紫外灯照射强度和车速有偏差。2、稀释剂选择不恰当。
解决方法：1、对车速和灯具进行调节，让设备在额定的条件下运行，以保证产品的质量。2、产品不宜加入溶剂，若有必要情况，应在生产方技术人员的指导下进行。
产品表面粘或有油状物析出
产生原因：1、紫外灯照射强度不够导致固化不充分。2、稀释剂选择不当。
解决方法：1、对紫外灯进行照度检测，若比定额明显降低或严重的不稳定，应及时更换灯管。2、产品不宜加入溶剂，若有必要情况，应在生产方技术人员的指导下进行。
色漆附着力差或出现皱褶现象
产生原因：1、设备（灯）使用时间长，照度不足或车速太快。2、产品储存时间长或引发剂失效。3、溶剂添加量过大或溶剂沸点高。
解决方法：1、更换紫外灯管、或者适量的减慢车速，使设备在额定条件下运行。2、产品应在保质期内使用，若超出保质期，应交生产方进行处理。3、产品不宜加入溶剂，若有必要情况，应在生产方技术人员