不銹鋼零件抛光

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不銹鋼零件的抛光過程其實是對管子表面進行切削的過程，利用抛光材、抛光器械與管子表面的磨擦，達到對管子表面的切削，獲得相應的光制面。
不銹鋼零件的抛光有內外抛光之分。現有的外抛光是用不同粗粒度的麻布輪或砂布輪的組合進行抛光，獲得相應的光制面。內抛則是在管子的內部用塑膠磨頭(外罩砂布)往復或旋轉運動，對管子的內表面進行切削。
不銹鋼零件的抛光可分爲濕抛和幹抛。


拋光管不直的查核

拋光管統一方向彎曲（靠焊道）即是制管問題，即焊道高低或材料厚薄問題。
彎曲不統一，屬拋光和直線調整有問題。

不銹鋼鋼管抛光等級

拋光等級：
外表面＃400、＃600 ，霧面，發絲面等 ；
食品偉生用管：
內表面＃200～＃400 （Ra≦1.0μm）；
外表面＃320～＃ 400 ( Ra≦2.5μm)。

新抛光技術

磁氣抛光(內抛) :
利用磁極的高速旋轉,砂粒與管子內表面形成磨擦達到抛光的目的。 (尚在研究階段)
電解抛光
先磨花表面，再利用電解液電解表面以達到金屬表面自然光澤。主要用於無塵室用管，成本高，效益低。

濕式、幹式抛光的差別


研磨阻力

(抛光)研磨阻力與研磨機械、工件支援系的剛性有關,也與研磨中的振動或研磨溫度等有關係,也影響研磨工具的壽命、研磨表面的性狀。

研磨溫度

研磨溫度會使工件熱變形,降低尺寸精度,也影響研磨面的加工變質層。

帶式研磨中的油劑效果

帶式研磨要求的性能是增長研磨帶壽命，改善光制面粗糙度，防止研磨燒痕等。
依非水溶性、水溶性、自來水之序降低有效切入量。
非水溶性與水溶性的差異很顯著，有效切入量減少是由於磨料破碎及磨耗而減低銳利性。
非水溶性與水溶性的差異很顯著，有效切入量減少是由於磨料破碎及磨耗而減低銳利性。

研磨油劑的選擇及重要性

研磨不锈钢时，除了非用干式研磨不可的情形之外，考虑研磨量大小、光制面良否时，能否用非水溶性研磨油剂很影响效益成本。
水溶性研磨油剂有冷却性能，不会引火，但不能抑制研磨材的磨耗。工具寿命也短，研磨量也少(由于磨料破碎及磨耗而减低锐利性)，且会增大光制面的粗糙度。
乳液型研磨油剂的性能接近非水溶性研磨油剂，稀释倍率会降低性能，夏天更容易腐败，起泡。
非水溶性研磨油剂的引火点为170～180℃，有火灾的危险，须有灭火装置。为防止发生火灾，在非水溶性研磨油剂中加约10%水成高含水研磨油或可溶化油，问题是油剂的初始成本，使用时的水补给，研磨带的耐水化。

不同研磨條件的研磨特性

研磨材的微小切刃接觸工件的時間和次數影響研磨性能、光制面粗糙度。在研磨作用中，研磨材本身的磨耗、破碎特性也有複雜的影響。由下表可知並非增快研磨速度就會增加研磨總量，工件進給速度一定時，低研磨速度反而較優。

此實驗案例是其他條件相同，研磨帶的轉速爲1000m/min，1570m/min，2000m/min，。比較把工件研磨所定距離(300m)時的累積研磨量，以1000m/min時爲100，則依次降爲75~80與65~70。原因是研磨帶與工件都旋轉移動時，在磨刃與工件干涉中，切刃貫入工件的大小很有影響。

電解抛光介紹

電解抛光是去除氧化皮的方法之一，與化學酸洗相比，用電解除氧化皮的方法有很多顯著的優點；金屬耗損少，電解過程進行速度較快，可獲得較高質量的表面。已知有兩種應用直流電解來處理鋼件的方法：
1）.陰極法，經常用以去除碳素鋼表面的氧化皮；
2）.陽極法，主要用以除去不銹鋼表面的氧化皮。

電解抛光—陰極法

陰極法的實質是將浸入酸性電解液中的金屬作爲陰極。接通電流時，在陰極上進行的基本過程是氫離子放電。
雖然氧化膜導電性很差，但其中有相當多的小孔，電流即通過這些小孔導至基體金屬表面而使氫離子放電。
原子氫使難溶的高價鐵氧化物(Fe2O3或Fe3O4)還原成低價的(FeO)而易溶於酸，而生成的分子氫則滲透至氧化皮下並使它疏鬆和剝落

電解抛光—陽極法

陽極法的基本過程是金屬的電解溶解，低價氧化物氧化成較高價的氧化物並析出氣態氧。
不銹鋼上的氧化膜與基體金屬結合得很牢，因而使電解液很難滲透過。
用陽極法電解不銹鋼時，可以用導電性較好的酸溶液或鹽的酸化溶液作爲電解液。

電解液的導電性

溶液的導電性決定於它的濃度。導電性一般隨著電解液濃度的增大而提高，因爲此時傳遞的離子數目增多了。但是這一增長只延續至一定的溶液濃度，以後即開始出現降低導電性的因素。

降低導電性的因素

由於離子電荷互相作用的阻抑作用而減小了離子運動的速度。
由於濃度增大而提高了溶液的粘度，這也提高了離子運動的阻力；而減小了其速度 。
由於濃度增大而使電解液的解離度減小 。



                     

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随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。

　　目前常用的抛光方法有以下几种：

　　1.1机械抛光

　　机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

　　1.2化学抛光

　　化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。

　　1.3电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： (1)宏观整平：溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ralμm。 (2)微光平整： 阳极极化，：表面光亮度提高，Ralμm。

　　1.4超声波抛光

　　将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

　　1.5流体抛光

　　流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒；中刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨科喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制咸，磨料可采用碳化硅粉末。

　　1.6磁研磨抛光

　　磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准，表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加

工的标准分为四级：A0=Ra0.008μm，A1=Ra0.01μm， A3=Ra0.032μ m，

A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

　　2.1机械抛光基本程序

　　要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：

　　(1)粗抛、经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000-40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Ф3mm、WA400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为：#180—#240—#320—#400—#600—#800—#1000，许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。

　　(2)半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400—#600—#800—#1000—#1200—#500。实际上机500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

　　(3)精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研麿顺序是9?m(#1800)—6μm(#3000)— 3?m(#8000)。9?m的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为 1?m(#14000)-1/2?m(#60000)—1/4?m(#100000)。

　　精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

　　2.2机械抛光中要注意的问题

　　用砂纸抛光应注意以下几点：

　　(1)用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。

　　(2)当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45度-90度，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换咸钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。

　　(3)为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用200和500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45度—90度。

　　钻石研磨抛光应注意以下几点：

　　(1)这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000 研磨膏抛光时，常用载荷为l00-200g／cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄．的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。

　　(2)当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。

　　(3)每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。

　　(4)为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。

　　(5)当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。

　　由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。

　　3.1不同硬度对抛光工艺的影响

　　硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。

　　3.2工件表面状况对抛光工艺的影响

　　钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础.