凹印过程中油墨的故障处理

ink

1 、堵版
主要现象
在凹版印刷中,堵版现象一般表现为:
①浅版无法转移(如人的肤色) ;
②深版油墨转移量减少,通常从50～70 %下降到30 - 20 %。
产生原因
①印刷中,随着溶剂的大量挥发,油墨粘度增大,油墨无法进入细小的网点中,网
线内部的油墨逐渐干固导致严重堵版。
②印刷中,刮刀位置距印刷版辊远或角度不合理,版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时,从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面,造成严重堵版。(后一种情况在国产印刷机十分常见。)
③印版网线雕刻深度不适宜,网眼的角度不适宜。
④印刷时环境温度过高,使溶剂挥发过快,造成堵版。(夏季容易发生)
⑤油墨本身反应引起,特别是添加了固化剂系列的油墨,随着应用时间的加长,油墨固化于印刷版网线内,逐渐减少了印版的深度导致的堵版。这一点要求我们在使用固化剂油墨时,时刻应检查堵版的情况。
⑥油墨配方设计不合理,使用了很多干燥速度很快的溶剂。
解决措施
①调整油墨的干燥速度,根据实际的印刷情况使用一些慢干溶剂。
②添加调墨油,改善和提高油墨的流动性。
③印刷结束后,立即将印版清洗干净。
④根据实际印刷的情况及时添加合适的溶剂,尽量保证油墨的印刷粘度的一致。
⑤重新设计油墨配方,降低油墨的初干性及油墨的干性,增加油墨的流动及转移性能。
⑥对于使用固化剂引起的堵版,只能采取如下措施:尽可能不加或少加固化剂,确实要加时,印刷中时刻注意堵版现象产生,并及时清理。

　2 、转移不良
主要现象
在印刷中,油墨转移到塑料薄膜上的数量,达不到原稿设计和标准印刷样的色浓度或色饱和度的要求,转移性欠佳,与诸版有类似的现象。
产生原因
①油墨在印版上的干燥速度太快。(堵版引起)
②承印物与油墨不匹配,油墨无法在塑料薄膜上粘结与附着。
③油墨配方设计不正确,油墨的色淡或油墨本身的色饱和度不够。
解决措施
①如果为印刷堵版引起的,则根据印刷堵版分析具体原因,采取相应的对策。
②调换成匹配的油墨品种。
③改良油墨配方设计,针对性的选用合适的原材料,如选用色饱和度强和着色力高以及高速转移性好的树脂。
3 、印品成网和网点缺失
主要现象
印刷中本来应该均匀连成片的油墨网点,不能流平成片,而是网点单独出现,形滤网状,甚至出现网点缺失。一般从第二种颜色开始,这种现象变得明显,特别是红、绿、蓝等颜色。
产生原因
①油墨的粘度或屈服值太高,转移性差。
②油墨干燥太快,油墨在转移后均匀分布之前即已经干燥固化。
③与印版面之间的润湿差(表面张力不符) ,转移后的网点不容易扩大。
④刮刀压力大,印刷胶辊压力不足。
⑤印版有误,墨孔间隔大,油墨网眼扩大不足以连成片状。
解决措施
①降低油墨的印刷粘度,提高油墨的转移性,建议使用专用20 # 辅助剂。
②调整鼓捣位置,使刮刀与印膜间距缩短。
③使用慢干溶剂、减低油墨干燥速度、提高油墨网点扩大率。
④调整刮刀压力和印刷胶辊压力。
⑤重新制版。(改变网眼形状及角度)
⑥换低粘度油墨印刷。
以上三个问题是凹版里印中最常见,也是最难以区分的三个问题。体现在:现象类似,处理方法也类似,可以说有时互相包容,同时由于造成的原因可能是多方面的,因此在处理时应充分考虑主要因素的影响,从而采取相对应的措施加以处理。

摘自《中国包装报/ 2004 年/ 08 月/ 09 日/ 第007 版/》