涂料基础-涂料入门abc(5)

彩色人生

涂料基础-涂料入门abc(5)五、涂料在施工过程中的弊病

1、发花--含有多种不同颜料混合物的色漆在贮存或干燥过程中，一种或多种颜料离析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不均的条纹或斑点等现象。

原因分析：

①     颜料分散不良，导致颜料分离；②漆料干燥过快；③表面助剂使用不当。

预防措施：

①确保颜料分散良好；②使用慢干溶剂，并确保使用正确稀释剂；③使用防蜡剂或防油剂；④一道施工不可太厚。

2、金属漆发花--特指金属漆在施工时发生金属粉分布或排列不均而导致颜色不均匀现象。

配方原因分析：

①施工走枪不均匀；②喷涂过湿；③使用不良稀释剂；④喷涂气压不对；⑤漆料本身施工性不好。

预防措施：

①     使用正确的走枪方式和气压；(一般气压稍大、喷幅稍大、走枪快不易发花)②稍微干喷；③使用正确稀释剂。

3、起泡--涂料在施工过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。

原因分析：

①不正确的刷涂方法，或不适于刷涂施工的漆料以刷涂施工；②漆料对底材湿润能力不够，或底材处理不净；③溶剂挥发过快(使用过快稀料或加温过快)；④单层施工过厚或(和)每道间隔时间过短；⑤聚氨酯油漆中含有水分；⑥烤漆在5℃以下施工并干燥也易出现。

预防措施：

①严格按说明操作；②底材处理干净；③使用合适的表面助剂；④喷涂湿膜有足够的闪蒸时间，对厚湿膜应有更长的闪蒸时间才能烘烤；⑤烤漆避免在较低温度下施工或(和)干燥。

附注：起"痱子"，"痱子"形状与起气泡很相似，但一般要小，起因也存些类似又稍有不同，痱子的起因主要有：

①漆料对底材湿润能力不够，或底材处理不净；②溶剂挥发过'快(使用过快稀料或加温过快)；③单层施工过厚或(和)每道间隔时间过短；④聚氨酯油漆中含有水分或在潮湿环境中干燥；⑤烤漆在5℃以下施工并干燥也易出现；⑥漆膜未完全干燥即暴露于潮湿环境中(完全干燥也可能会出现)。

痱子的形成比较复杂，最可能引起痱子的是溶剂保留和水分作用，烤漆因有较强溶剂保留能力而易起痱子，在较高温度环境中，剧烈的溶剂挥发与较强深剂保留会造成溶剂蒸汽滞留于漆膜内，从而形成痱子，低温下，湿漆膜流动性差，特别是表面因溶剂挥发造成温度偏低，流动性更差，更宜造成溶剂蒸汽滞留，另外水分也易引起痱子，漆料里水分和施工环境中的潮气起痱均匀，而漆膜受潮气侵蚀而起的痱子往往不均匀，有如虫爬一般有一定图样。   

预防措施：

配方①改善漆膜干性，从而改善漆膜溶剂释放性；②避免低温下施工干燥；③降低溶剂极性，从而降低了漆膜对溶剂的保留能力；④使用正确的表面助剂，改善表面透气性；⑤使用正确的稀释剂和固化剂。

4、针孔--一种在漆膜中存在着类似于用针刺成的细孔的病态。它是由于湿漆膜中混入的空气泡和产生的其他气泡破裂，且在漆膜干燥(固化)前不能流平而造成，也应由底材处理或试涂不当(漆膜过厚等)而造成。针孔烘干型干燥的漆种较易出现针孔(包括双组分自干聚氨酯漆)。针孔为一很细小如针眼样的穿透整个漆膜的小孔，会降低漆膜的密闭性，使外部水分等浸入漆膜至底材。

原因分析：

①       底材，漆料或稀释剂含有水分。(水分会与双组份聚氨酯固化剂反应生成C02气体)；②底材粗糙有气孔。③涂料中加入低沸点溶剂过多或干燥剂过多；④漆膜涂布太厚使外干内，内部溶剂挥发造成针孔；⑤高温烤漆反应过快，可加入适量丁醇防止。

5、起皱--漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形成的皱纹，它可以深及部分或全部膜厚。皱纹的大小和密集率可随漆膜组成及成膜时的条件(包括温度、湿膜厚度和大气污染情况)而变化。

6、桔皮--漆膜呈现出桔皮状外观的表面病态。喷涂施工(尤其底材为平面)时，易出现此病态。

7、发白--有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现出乳白色的现象。这是由于空气中水气在湿漆膜表面凝露和(或)涂料中的一种或多种固态组分析出而引起的。一般加入防潮剂或化白水即可解决。

8、流挂--涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当、漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。注：流挂可由整个垂直面上涂料下坠而造成的类似幕帘状漆膜外观，亦称幕状流挂；也可由局部窄缝或钉眼等处的过量涂料造成的窄条状下坠，亦称条状流挂；泪状流挂是条状流挂的一种特殊形式。

9、丝纹--在湿漆膜表面呈现的近似平行的线状条纹，且在漆膜干燥之后这种条纹仍然存在。这是由某些施涂方法而带来的一种病态。如在浸涂或淋涂时，丝纹是沿着流动的方向出现；在刷涂时，丝纹则沿最后刷涂漆膜的刷涂方向出现。

10、刷痕--刷涂后，在干漆膜上留下的一条条脊状条纹现象。这是由于湿漆膜干燥过快，黏度过大，漆刷太粗硬，刷涂方法不当等原因使漆膜不能流平而引起的。

11、收缩--漆膜的若干部位呈现出程度不同、分布状态各异的厚薄不均的外观。这是由于湿漆膜与底材(或干漆膜)间的表面张力太大、湿润性小，底材表面处理不好、含有油污湿气，喷涂时管线混入油水等而引起的。

注：底材边缘部位漆膜边薄或无漆膜的现象称为缩边；漆膜上出现若干小圆孔状的收缩称为缩孔，蠕动是一种明显的收缩形式，火山口也是一种收缩形式。

12、缩孔--漆膜干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑的现象。此病态俗称为麻坑[点]、弹坑。

原因分析：

配方①底材含有油污；②底材表面张力太低，如使用了重涂性差的底漆；③漆料中含有油污；④压缩空气中含有油污或在不洁净环境中施工；

预防措施：

配方①重涂性差的底漆打磨；②底材处理干净；③使用良好的油水分离装置；④使用防油剂或防蜡剂。

13、厚边--涂料在涂漆面边缘堆积呈现脊状隆起，使干漆膜边缘过厚的现象。这是由于不正确的施涂造成的。

原因分析：

①单道涂装过厚。②面漆表面张力过大，流平性不良。

14、蠕流--湿漆膜自然流展而超出原涂漆区的现象。

15、漏涂区--在某些应漆部位而完全没有漆膜形成的一种病态。通常是由于涂漆操作未按规定而造成。

16、接痕--在同一天的涂漆过程中，由于涂装先后不同，而在底材上各漆区的接碴处呈现凸起的现象。

17、咬底--在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时在涂层施涂或干燥期间使下的干漆膜发生软化、隆起或从底材脱离的现象(通常的外观如起皱)。)

原因分析：

①底涂未干就涂面漆。②底涂为油基，如：醇酸，面涂溶剂溶解力强且涂装过厚。③纤维素类自干漆或自干丙烯酸漆涂于为完全干燥的其他漆上。④底漆溶剂溶解能力一般，面漆溶剂溶解能力较强。⑤底、面漆不配套。

18、渗色--来自下层(底材或底漆)的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望有的着色或边色。

原因分析：

①底漆颜色太深，面漆颜色过浅。②底漆未完全干。③底漆中含有迁移性较厉害之颜料，如：红色颜料。

19、不盖底--涂在底面(不论已涂漆与否)上的色漆，干燥后仍透露出底面颜色的现象。

20、残余粘性--干燥[固化]后的漆膜表面仍滞留粘性的一种病态。

21、闪光--局部漆膜(尤其在接茬处)光泽高于整体漆膜光泽的现象。通常由于漆膜厚薄不匀造成的。

22、渗出--漆膜表面析出漆基的一种或多种液态组分的现象。渗出液似油状且发粘。

23、干酪化--漆膜虽已充分干燥，但仍相当软且机械性能差的现象。通常是由于涂料配比不当而引起的。

24、表面粗糙--漆膜干燥后，其整个或局部表面分布着不规则凸起颗粒的现象。这是由于涂料贮存时发生结皮、絮凝或施工时尘土、沙粒进入湿漆膜等引起的。

原因分析：

①底材太粗糙，面漆又太薄。②施工环境太差，有灰尘、油污等。

25、积尘--干漆膜表面滞留尘垢等异粒的现象。

26、起霜花--漆膜表面呈现许多多边形或蛛网形细皱纹的现象。同义词：起晶纹。

27、污气网纹--漆膜在干燥过程中，由于受一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫等烟雾污气笼罩，其表面出现图样清晰的网状皱纹现象。

原因分析：

①涂料相溶性不够。②底材不洁净，含有污油等杂质。③漆料中含有油污等杂质。

28、爆孔--由于底材上一些活性物颗粒爆发，致使其上已部分固化的漆膜出现一个个圆锥形坑穴的现象。

liulongqing

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风之羽1129

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涂料检测那点事

涂层光泽的分类

光泽是涂层表面把透射在其上的光线向一个方向反射出去的能力。反射率越高，则其光泽就越高。涂层光泽是鉴别涂层外观质量的一个主要性能指标。光泽度可以按照不同的条件来分类的。不同产品对涂层光泽度的要求是不同的，如如高级轿车然需要涂层光泽度越高越好，而一些光学仪器、军用器械和地面伪装设施等则要求平光和无涂层光泽。按照其光泽度的高低可以分为高光泽、半光或中等光泽等，其光泽范围见下表。
光泽的区分        高光泽        半光        蛋壳光        平光        无光
光泽（%）        70以上        30-70        6-30        2-6        2以下
注：上表的光泽分类是根据60°光泽计测得的光泽
涂层光泽不仅与所用涂料有关，而且还与涂装施工质量有关。施工得当的涂层表面比较平整光滑，对光线的反射率高，而有流挂、针孔、桔纹及粘附有杂质的比较粗糙的涂层表面对光线的反射率就较低，见图1。
不同表面的光反射示意图
图1  不同表面的光反射示意图
涂层光泽度的测定一般采用光泽计来进行，其结果以从涂层表面来的正反射光量与在同一条件下从标准表面来的正反射光量之比的百分数表示。所以涂层光泽一般是指与标准板光泽的相对比较值。
根据光泽计光源的人射角的不同，可以将其分为固定角度光泽计（如45°, 60°）、多角度光泽计（如0°、20°、45°、60°）和变角光泽计（20°-85°之间均可测定）。对于高光泽涂层（60°光泽高于70 % ）宜采用人射角为20°的光泽计，对于低光泽涂层（60°光泽低于30 % ）宜采用人射角为85°的光泽计，这样可使测试结果更加精确。

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Midas化工

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