谁会做无机富锌

大师

三比三无法施工的。

络腮胡子

原帖由 大师 于 2008-3-17 05:53 发表
三比三无法施工的。

认同

络腮胡子

富锌涂料配方并不复杂，难点在于施工

开林（江西）制漆

降成本就是要这样

sqsyc

有国产的高模数硅酸钾吗?

大师

国外较多，国内好像没听说有制造商。

大师

对了，去年好像江苏省宿迁市有家公司搞出来过，但不知质量是否稳定。

wzhui2004

我想知道，施工时，普遍的情况下，锌粉的最低含量是多少，才能保证锌膜紧密堆积？

wzhui2004

如果按照施工时最少要70％的话，那么最基本保险的也就是三比一呀，大家都是高手，学习了:handshake

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无基硅酸锌底漆是用硅酸乙酯做的和水性富锌底漆不是一回事是两种漆

大家多讨论一下无机富锌，必要时给大家一个参考方-----准配方

gwh1980gwh

原帖由 123456321 于 2008-3-20 22:30 发表
无基硅酸锌底漆是用硅酸乙酯做的和水性富锌底漆不是一回事是两种漆

大家多讨论一下无机富锌，必要时给大家一个参考方-----准配方

好的，那你给一个配方给我们参考参考~~~~期待中！

123456321

硅酸钾溶胶是水性无机涂料的基质材料,以高模数硅酸钾为基质的防腐涂料有效期可达二十年。我公司采用新理念消化国外专利技术生产的系列硅酸钾溶胶粒径均匀、分散性好、胶体透明、粘度小而黏结力强。由于工艺先进，成本大幅度降低，成为许多厂家首选的原料。(模数5.6 模数 、含量可根据用户需要调整）

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:lol
高模数硅酸钾及其富锌涂料的制备
0 　引　言
据估算 , 目前每年由于金属腐蚀所造成的损失大约占世界生产总值的 5%, 这部分损失超过了由火灾、风灾、地震所造成损失的总和 [1] 。在所有的防腐蚀技术和方法中 , 涂装防腐蚀涂料是最有效、最经济、最常用的方法 , 并且在有些领域涂装涂料几乎是惟一可行的防腐蚀方法 , 例如在大型钢架桥、输油管道、船舶、贮罐等。当今的防腐蚀涂料 , 大部分是溶剂性涂料 , 含有大量的 VOC ( 挥发性有机物 , 约占涂料总量的 30 % ～ 70%) , 这类涂料在使用过程中不仅浪费了资源 , 还造成环境污染。 20 世纪 70 年代 , 美国的 NASA 首先开发出了水性无机硅酸钾防腐蚀涂料 [2] , 该涂料不含 VOC , 且防腐蚀性能优良。水性硅酸钾防腐涂料经过几代的发展 , 到目前高模数硅酸钾富锌防腐蚀涂料已经成为水性无机硅酸盐防腐蚀涂料的主流产品。
高模数硅酸钾富锌涂料是指用二氧化硅与氧化钾的比例超过 4 . 8 的硅酸钾水溶液为基料制成的硅酸钾富锌涂料。与低模数硅酸钾富锌涂料及其他硅酸盐防腐涂料相比 , 高模数硅酸钾基料更容易与锌粉混合反应 , 固化时间也大为缩短 , 同时减少了单层涂装及面涂的时间。此外 , 由高模数硅酸钾基料形成的防腐涂层的耐水性、耐冲击性和附着性均要比以低模数硅酸钾及其他硅酸盐基料所形成的防腐涂层强。
目前 , 我国高模数硅酸钾富锌涂料尚处在开发阶段 , 国内推广应用的高模数硅酸钾富锌涂料大部分依赖进口。本文对高模数硅酸钾的制备及其富锌涂料的性能作了初步研究。
1 　实验部分
1. 1 　实验仪器与原材料
1. 1. 1 　实验仪器 电炉 ; 高速搅拌器 ; 温度控制仪 ; 电子天平 ; 柔韧性测定器 ; 漆膜冲击试验器等。
1. 1. 2 　原材料
硅酸钾溶液 , 青岛泡花碱厂 ; 硅溶胶 , 青岛海洋化工公司 , 江阴国联化工有限公司 ; 烷氧基硅烷 , 化学纯 , 上海化学试剂采购供应站 ; 硅酸乙酯 , 化学纯 , 北京化工厂 ; 硅酸 , 分析纯 , 上海化学试剂采购供应站 ; 锌粉 ; 马口铁板。
1. 2 　试验方法
1. 2. 1 　高模数硅酸钾溶液的制备
将一定量的硅酸钾溶液倒入装有高速搅拌器和加热装置的反应器中 , 在搅拌下慢慢加入计量的硅溶胶 ; 滴加完硅溶胶后 , 将体系升到一定温度 , 再向反应器中滴加硅烷 , 在此过程中补加计量的蒸馏水 ; 滴加完硅烷后 , 高速搅拌 1 . 5 ～ 2 . 0 h, 即得到高模数的硅酸钾溶液。
1. 2. 2 　高模数硅酸钾富锌涂料的制备
将一定量的高模数硅酸钾溶液和锌粉倒入烧杯中 , 搅拌均匀 , 即得到高模数硅酸钾富锌涂料。
1. 2. 3 　标准试板的表面处理及试板的涂装
先擦净试板上的油 , 再用干燥的高压空气将磨料垂直喷射于试板表面 , 直到试板表面出现喷射清理的花纹 , 粗糙度不大于 100 nm, 表面完全无可见污物或斑渍 , 最后吹去全部磨料粒子。如在 2h 内不将试板涂上涂料 , 应将试板置于干燥器内保存。
试板的涂装参考 GB 1727 — 92 , 采用漆膜刮涂法 [3] 。
1. 2. 4 　漆膜性质的测定漆膜附着性的测定参见附着力划格测试法 [4] ;
漆膜柔韧性的测定参见国标 GB/ T 1731 — 93 [5] ; 漆膜耐冲击的测定参见国际 GB/ T 1732 — 93 [6] 。
2 　结果与讨论
2. 1 　影响高模数硅酸钾溶液制备的因素
2. 1. 1 　温度的影响
为了探讨温度对高模数硅酸钾溶液制备反应的影响 , 进行了一系列温度实验 , 结果如表 1 所示。
表 1 　温度对高模数硅酸钾溶液制备的影响

　　由表 1 可见 , 在室温下因为各组分之间没有发生化学反应 , 只是发生物理混合 , 得到的只是白色浑浊液 ; 在 35 ～ 60 ℃范围内各组分间发生了化学反应 , 表现在体系物理状态上的变化 , 得到半透明高模数硅酸钾的胶体溶液 ; 当反应温度超过 60 ℃时 , 在溶液中会发现大量的白色絮状沉淀 , 这些白色絮状沉淀是二氧化硅 , 这是因为当温度超过 60 ℃时 , 硅溶胶就会分解生成二氧化硅。
从上述可知 ,35 ～ 40 ℃是制备高模数硅酸钾溶液较合理的温度区间。这与专利 [7] 所给出的温度区间基本一致。
2. 1. 2 　硅烷种类的影响
不同硅烷的性质有很大的差别 , 这对高模数硅酸钾溶液的制备产生重大影响。选择 6 种硅烷进行实验 , 实验结果如表 2 所示。
表 2 　硅烷种类对高模数硅酸钾溶液制备的影响

   
　　由表 2 的实验结果可知 , 硅烷的种类对高模数硅酸钾溶液的制备影响很大。随着与硅原子直接相连的甲基的增多 , 硅烷分子中可反应的硅氧键减少。由此可知 CH 3 Si (OCH 3 ) 3 和 CH 3 Si (OC 2 H 5 ) 3 是制备高模数硅酸钾溶液较合适的两种硅烷 ; 至于 (CH 2 CH) Si (OCH 3 ) 3 和 (CH 2 CH)Si (OC 2 H 5 ) 3 这两种硅烷 , 虽然制备物质的量的比不太高的硅酸钾溶液 (5 . 0 ～ 5 . 3) 是可行的 , 但由于其价格要比 CH 3 Si (OCH 3 ) 3 和 CH 3 Si (OC 2 H 5 ) 3 高很多 , 所以其应用受到了限制 ; (CH 3 ) 2 Si (OCH 3 ) 2 和 (CH 3 ) 2 Si (OC 2 H 5 ) 2 不适合于制备高模数硅酸钾。
2. 1. 3 　硅烷用量的影响
硅烷用量对制备高模数硅酸钾溶液的影响如表 3 、表 4 所示。
表 3 CH 3 Si(OCH 3 ) 3 和 CH 3 Si(OC 2 H 5 ) 3 用量对高模数硅酸钾制备的影响

表 4 ( CH 2 CH) Si( OCH 3 ) 3 和 (CH 2 CH)Si(OC 2 H 5 ) 3

用量对高模数硅酸钾制备的影响
　　注 : 加入 (CH 2 CH)Si (OCH 3 ) 3 和 (CH 2 CH)Si (OC 2 H 5 ) 3 后 , 溶液会变得越来越稠 , 所以必须补加大量的水 , 并且所得溶液体系中半透明溶液的量与加入的水量有关 ; 与 CH 3 Si (OCH 3 ) 3 和 CH 3 Si (OC 2 H 5 ) 3 相比 , 如果所加入硅烷的量与补加水的量比例相同 , (CH 2 CH)Si (OCH 3 ) 3 和 (CH 2 CH)Si (OC 2 H 5 ) 3 是得不到半透明胶体溶液的 , 得到的只是含有白色泡沫的黏稠溶液。
从表 3 和表 4 的实验结果可以看出 , 制备高模数硅酸钾时 , 应加入适量的硅烷 ,9 . 4 ～ 15 g 为宜 ; CH 3 Si (OCH 3 ) 3 和 CH 3 Si (OC 2 H 5 ) 3 这两种硅烷是最 适合用来制备高模数硅酸钾的。
2. 1. 4 　硅烷的影响
就硅烷在高模数硅酸钾溶液体系中的作用进行试验 , 结果如表 5 所示。
表 5 　硅烷对高模数硅酸钾溶液体系的影响

　　从上面的实验结果可以知道 , 硅烷的加入使高模数硅酸钾溶液的储存稳定性大大提高。虽然如此 , 高模数硅酸钾溶液的储存稳定性仍不能满足实际应用的要求。此方面的工作有待进一步深入。研究还发现黏度对体系的稳定性也有一定影响 , 高模数硅酸钾溶液的黏度比较大时 , 溶液容易发生凝胶 ; 相应的降低溶液的黏度 , 它的稳定性就会有所提高。
2. 1. 5 　硅溶胶的影响
不同厂家的硅溶胶在表观上存在较大差异 , 这主 要是因为胶体粒子的大小不同。不同粒度的硅溶胶对高模数硅酸钾的影响如表 6 所示。
表 6 　硅溶胶对高模数硅酸钾制备的影响

注 : 表中所示为判比标准 , 完全澄清为 10 , 完全混浊为 0 。
青岛海洋化工公司的硅溶胶是浅蓝色的 , 胶体粒子较大 , 用这种硅溶胶制得的高模数硅酸钾溶液也带浅蓝色 , 且不很透明 ; 江阴国联化工有限公司的硅溶胶完全透明 , 胶体粒子较小 , 用这种硅溶胶制得的高模数硅酸钾的透明度良好 , 且不带有任何颜色。由此可见 , 硅溶胶对高模数硅酸钾的质量影响很大。
2. 1. 6 pH 值的影响
硅溶胶的稳定性易受 pH 值的影响 ( 在 pH 值为 9 . 5 ～ 10 . 5 时 , 硅溶胶能稳定存在 ), 所以制备出的高模数硅酸钾溶液的稳定性也受到 pH 值的影响。从实验结果来看 , 反应器内溶液的 pH 值应尽量高 , 这样硅溶胶才能快速完全地溶解。高模数硅酸钾溶液的 pH 值应保持在 10 . 0 左右 , 此时体系的稳定性较好。
2. 1. 7 　硅酸钾溶液的影响
在制备高模数硅酸钾时 , 硅酸钾溶液中 K 2 O 与 SiO 2 的物质的量的比对制备高模数硅酸钾溶液有重要影响。如果使用物质的量的比低的硅酸钾溶液 , 在实验过程中必须加入很多硅溶胶才能得到高模数硅酸钾 , 这就加大了实验难度 ; 如果使用物质的量的比高的硅酸钾溶液 , 体系黏度较大 , 实验所需时间也会大大增加。所以使用的硅酸钾溶液的物质的量的比以 3 . 0 ～ 3 . 3 为宜。
高模数硅酸钾溶液的制备对硅酸钾溶液中固含量也有一定的要求。如果硅酸钾溶液固含量太高 , 随后实验中就必须加入大量的水 ; 如果硅酸钾溶液的固含量太低 , 其对制备高模数硅酸钾溶液来说就没有意义了。因此 , 硅酸钾溶液的固含量要求为 30 % ～ 35 % 。
2. 1. 8 　高速搅拌对高模数硅酸钾溶液制备的影响
在高模数硅酸钾溶液制备过程中 , 高黏度的硅酸钾溶液是否能被完全分散开而参与到反应中去 , 是制备高模数硅酸钾溶液能否成功的关键因素之一。为此实验过程中必须使用高速搅拌 , 且使搅拌速度在 3 000 r/ min 以上。高速搅拌加大了反应体系的均匀 度 , 使反应进行得更加充分 , 同时也有利于恒定高模数硅酸钾制备体系的反应温度。
2. 2 　样品的性能
2. 2. 1 　漆膜的附着性
漆膜的附着性对于评价涂料的性能是一个很重要的指标。在温度为 (23 ± 2) ℃相对湿度为 50 % ± 5% 条件下 , 对放置不同时间的涂膜样板进行附着力测试 , 结果见表 7 。
表 7 　涂膜样板的附着力测试

　　注:Gt 0/5 B 　刀切边缘是完全光滑,格子边角没有任何剥落
Gt 1/ 4 B 在割痕相交处有小片涂层剥落,大约是面积的5 %
Gt 2/ 3 B 涂层沿边缘及部分格子被剥落,面积大约是5 %
Gt 3/2B 　涂层沿边缘及部分格子被剥落,面积大约是15 %～35 %
Gt 4/1B 涂层沿边缘整个方格及成条状被剥落,面积大约是格子的35 %～65 %
Gt 5/0B 剥落的面积大于格子的65 %
2. 2. 2 　漆膜的柔韧性
在温度为 (23 ± 2) ℃相对湿度为 50 % ± 5% 条件下 , 对漆膜柔韧性进行测试 , 结果如表 8 所示。
表 8 　漆膜柔韧性的测定结果
   
2. 2. 3 　漆膜的耐冲击性
在温度为 (23 ± 2) ℃相对湿度为 50 % ± 5% 条件 下 , 对漆膜进行耐冲击性能测试 , 结果如表 9 、表 10 所示。
表 9 　漆膜耐冲击性的测定 ( 50 cm)

表 10 　漆膜耐冲击性的测定 ( 30 cm)
  
在温度为 (23 ± 2) ℃相对湿度为 50 % ± 5% 条件下 , 国外样品与本实验室所做样品进行性能比较 , 试验结果如表 11 所示。
表 11 　国外样品与实验室样品性能比较 ( 涂装后 144 h)

3 　结　语

初步得出了制备高模数硅酸钾的条件,并对高模数硅酸钾富锌涂料的性能进行了测定。高模数硅酸钾溶液制备时硅酸钾的物质的量的比为310～313, 其固含量为35 %左右;使用的硅溶胶应透明、澄清; 制备时要加入硅烷, 且CH3Si ( OCH3 ) 3 和CH3Si (OC2H5) 3试验效果最好;使用高速搅拌(3 000 ～4 500 r/ min) ; 制备出的高模数硅酸钾溶液的pH 值保持在1010 左右;在制备高模数硅酸钾富锌涂料时,所加锌粉粒径在600 目左右;所加锌粉与高模数硅酸钾溶液的质量比为216∶110 最合适。

与国外的样品相比,本实验制备出的涂料样品的性能与其相当,有些性能甚至要优于国外样品。但制备的涂料储存稳定性能较差,一般2 个月后高模数硅酸钾水溶液体系发生凝胶;另一方面,实验制得的高模数硅酸钾富锌涂料的黏度较大,对其实际应用有一定限制。所有这些都需要继续进行大量的工作。

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高模数硅酸钾锂复合乳液及其应用技术
一、       引言
水溶性无机硅酸盐材料是由不同的碱金属氧化物和二氧化硅的水溶液组成。但钠水玻璃性能差，不耐水，钾锂的水玻璃性能较优越。以钾锂水玻璃为基料组成的材料所具有的耐热性和耐水性优于有机硅类材料，随着模数的提高（二氧化硅对碱金属摩尔比的提高），材料的耐水性、耐热性也相应提高，但模数高于4的无机硅酸盐材料，生产工艺非常困难，溶液浓度低，且不稳定。本项目的关键技术在于我们要制得高模数的硅酸钾锂复合材料，它同时还须有好的稳定性、水溶性、机械性能、成膜性能、附着性能。
硅酸锂可以提高产品的耐水性，但不易制得较高浓度的溶液；硅酸钾的脆性较大，附着力欠佳。我们以硅酸锂与硅酸钾进行复合改性，克服各自的缺点，使形成的水性硅酸盐复合材料性能更完善。再以高分子树脂复合改性，使其性能进一步提高，成为水性无机硅酸盐复合材料，以它作为主要成膜物得到的材料其致密性更好防锈防腐性能更佳。高模数的硅酸锂钾的复合材料配制成的涂料在空气中迅速干燥，获得耐水、防水、防腐、耐磨、耐高温、抗辐射的涂料。
由于复合材料的大分子中具有氧基官能团，它们既和Zn ，ZnO ，Fe 反应，也可以和钢铁基极反应，还可以和其它特殊有机物缩合成更巨大的分子网膜。使填料分散在大分子网膜中的官能团上，反应生成化学结合键。同时，分子网膜上的官能团与钢铁基材反应生成硅酸铁，与锌生成硅酸锌，构成填料——分子网膜——钢铁基材以网状结构连成一片，因而复合成膜物质与钢铁基材有良好的附着力。如图所示：

Zn     Zn     Zn
O      O      O
O—Si—O —Si—O—Si—O
O      O      O
Fe     Fe     Fe        钢板基材










其固化机理为，利用空气中的水分和CO2同硅酸盐反应在生成碳酸盐的同时，也促使锌粉同硅酸盐更充分地反应生成硅酸锌高聚物。
OH      OH     OH           交联固化
Li—O—Si—O— Si —O—Si—OH + Zn  CO2 + H2O
OH      OH     OH





O — Zn  OH    OH

Zn—O—Si — O— Si—O— Si—O—Zn + Li2CO3

                    OH       OH     OH
Zn     OH    OH

Zn—O—Si—O—Si—O—Si—O—Zn + Zn

             OH    OH    OH














       O—Zn  O—Zn  OH      O—Zn
HO—Si—O— Si—O    Si—O—Si—O—Zn
      O      O        ：     O
      ：      ：       ：      ：
      Zn      Zn      O      Zn
      ：      ：      ：      ：
      O      O       ：      O
HO—Si—O—Si—O —Si —O— Si—O—Zn
      OH    O—Zn   O —Zn  OH          n














我们经过反复试验，不断总结，最终将SiO2与Li2O、K2O进行特殊的处理，采取特殊的熟化工艺解决了硅酸钾、锂复合乳液的制备难题。再用特殊催化法提升了复合材料中SiO2与Li、K的摩尔比（5.5：1.0以上），制得高模数水性无机硅酸盐复合材料。再创造性地与特种高分子树脂复合改性，制得高分子改性的无机硅酸钾锂复合材料。进一步改进硅酸钾锂复合材料的成膜性、自固化性、微孔封闭性，使制得复合材料具有极好的粘结力、耐高温、抗老化、耐辐射、耐紫外线、防火不燃、耐腐蚀、耐溶剂、耐海水、无毒无味、绿色环保、对环境友好。是新一代工程材料，可作为防腐蚀、耐高温、抗辐射、导电、抗静电、防火阻燃、防水抗漏、防污抗污材料，性能优越，功能特殊，有着非常广泛的应用领域。作为第一步，我们首先把它与防锈颜料、各种助剂，进行配漆，经过一年来上千次配方试验，反复筛选，解决了涂料的附着力、硬度、柔韧性、干燥适应性、防沉和流平性能等问题。组成综合性能优异（尤其是能长效防锈、耐温和具有高硬度、高附着性能）的IP-691长效水性硅酸锌涂料。
二、       高模数硅酸钾锂复合乳液技术特性
    高模数硅酸钾锂复合乳液是无机复合硅酸盐树脂，其具有许多有机树脂不具备的优异特性，与一般无机树脂比性能亦优胜得多，综述如下：
1．在制造高模数硅酸钾锂复合乳液（材料）取得突破。我们的模数为5.5：1以上，，远远超过了国内外多家传统产品。
2．  创造性地运用特种高分子材料进行改性，大大提高无机硅酸钾锂复合材料的综合性能。
3．  耐高温可焊接：涂层检测报告可耐受500℃高温，是常用环氧富锌漆的两倍以上，涂层可焊接、切割。
4．  长效耐蚀：经检测试验表明，涂层耐盐雾可达4000小时以上，是传统富锌漆的两倍以上，有效防腐可达25年以上。
5．  不燃防火：与传统的有机漆不同，涂料无可燃物，防火不燃，安全可靠。
6．  耐老化、抗紫外线：由于漆膜最终与钢铁基极形成网状结构，而分子网膜的组成成份均为硅酸盐无机复合材料，抗老化和抗紫外线照射能力强。
7．  耐水（海水），耐溶剂。
8．  环保性能：本品无污染环境的成份，用水稀释，节约宝贵的石油资源，为水性环保绿色产品，对环境友好，合符可持续发展需要。
9．  解决了无机硅酸盐材料成膜性差的难题，采用催化法成功研制出新型无机自固型高模数复合材料，提高了复合材料溶液的浓度，提高了成膜物质对基材的亲和力，提高了产品的综合性能，解决了野外作业和一般环境应用的工艺难题。
采用保湿养护成膜新工艺，克服了目前国内外同类产品在施工过程中的4—7天不能见雨水的缺点，而本产品10—40分钟表干后即可淋雨，并固化效果更好，这就克服了原来施工不能在野外进行，批量化时需要大量厂房设施的缺点。成膜物保湿养护固化只需2—3天（不保湿也可，需延长2—3天），而其他同类产品固化需7天以上，可大大缩短施工周期，成膜物固化后生成耐水性无机硅酸锌、钾锂复合材料，形成类似金属镀层的坚固膜层，同时起到阴极保护作用；形成钝化保护膜层及致密表面遮蔽保护作用。本品可在温度3℃以上，湿度90%以下施工，成膜物表干后即可淋雨。这一点甚至国外名牌产品都无法做到。
三、       高模数硅酸钾锂复合乳液应用技术
高模数硅酸钾锂复合乳液，是新型的无机非金属材料。它耐高温、抗老化、耐辐射、耐紫外线、防火不燃、耐腐蚀、耐溶剂、耐海水、无毒无味、绿色环保、对环境友好，可广泛应用于建筑工程、交通、码头、机械制造、石油化工、食品医药等各种场合作为连结料和成膜物质，是新一代的复合工程材料。以它为主要成膜物质的IP-691长效水性硅酸锌涂料，经权威部门检测，性能优异，可用作桥梁、船舶、车辆、工程机械、发动机、石油化工、制药、食品、水利、交通、港口、电力等行业钢铁设施及设备的长效防腐。
无机涂料的应用对表面处理、施工环境、涂装工艺、固化条件要求非常严格，对产品质量起到关键作用，其应用技术工艺详述如下：
（一）表面处理：
1、喷砂前钢材表面若有油污应先用除油剂清洗后再喷砂。
2、喷砂介质可选用70目或100目的钢砂、钢丸、石英砂或达到硬度标准的其它介质。喷砂介质应干燥无油。
3、喷砂设备必须配备性能良好的油水分离器。
4、钢结构表面经喷砂处理达到GB8923-88规定的Sa2.5级以上，粗糙度达25—60µm。
5、喷砂后的钢材，经检查合格后，转移到喷涂现场。为防止钢材生锈，一般4小时内必需喷涂完毕。
6、喷砂后的钢材在转运过程中不得被油脂污染，必要时应对已喷砂的钢材采取隔离或封闭措施。返锈和二次污染的钢材应再次进行表面处理。
（二）、施工环境：
1、            温度3℃—40℃，相对湿度10—90%，钢材温度高于露点3℃—40℃的条件下即可施工。
2、            雨、雾、雪、风沙等恶劣天气严禁在室外施工。
（三）、涂料配制：
1、重量比：甲组份（液）：乙组份（粉）=1：2.8
2、配料：
（1）    在搅拌甲组份溶液的同时，缓慢均匀加入锌粉。绝不能将甲组份溶液倒入锌粉中再搅拌。
（2）    搅拌时间5—10分钟，搅拌完成后，涂料静置熟化20分钟，再把涂料搅拌均匀。
3、过滤：
用80目的滤网将搅拌后的涂料过滤到洁净的桶内。
4、涂料理论用量：
干膜厚度100微米时每平方米理论用量450g。
干膜厚度80微米时每平方米理论用量350 g。
5、稀释：室温超过25℃，涂料可适当用水稀释。
（1）用清洁无污染的水稀释（自来水），将水加入到甲组份液体中，搅匀。
（2）稀释用水量，每20㎏涂料加水0.18—0.32㎏。随着温度的升高，稀释用水量逐渐增加。喷涂时以不产生流挂且不发生干喷为准。刷涂时，以没有刷痕或只有少量刷痕为准。
   6、涂料使用期：经混合配制的漆料应于10小时内用完。超过时间不得继续使用。
（四）、涂装设备：
1、采用空气喷涂和刷涂。
2、喷涂时应使用带有搅拌器的压力罐和国产的W—71、W—77、PQ—2型喷枪，喷嘴口径1.8—2.2mm。刷涂时选用不易掉毛的软毛刷为佳。
3、设备在施工结束后立即用清水冲洗，先内后外。
4、喷枪在使用过程中，视使用情况，应及时用清水清洗或更换零件。使用完后用水彻底清洗干净。
5、设备必须为水性专用，不可与有机涂料混用。

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（五）、涂装工艺：
1、            喷砂完毕的钢材必须达到规定的要求，检查表面有无灰尘、沙粒、和油脂污染（用胶带法检查）。如有污染物，需处理后再进行涂装施工。
2、            喷涂：选用合适的喷枪，且应干净清洁无污染。
（1）    整压力罐的压力为1.5—2 kg/㎝2，调节喷枪使涂料均匀喷出并充分雾化。
（2）    手持喷枪与被涂物表面始终要保持垂直；枪嘴至被涂物表面距离为15—30㎝。
（3）    将焊缝和自由边先进行预涂。
（4）    采用均匀、同向的湿喷涂，每次覆盖前一次的1/3~1/2，以避免空隙、漏涂和针眼。
（5）    不应直接喷涂角落，避免涂料的过度堆积，应让扇形边缘涂布在角落上。
（6）    涂层堆积过厚，在高温钢材上会发生龟裂，在低温钢材上则不易完全固化。
（7）    温度超过35℃时应防止干喷出现；温度低于10℃时应防止流淌出现。
（8）    漆膜过薄会导至钢材表面出现闪锈、点蚀等缺陷；漆膜过厚、涂覆过量会导至龟裂及流淌发生，所以喷涂必须达到规定的遍数和厚度。
3、刷涂：
（1）    刷涂时一般要加水稀释，以没有刷痕或有少量刷痕为准，防止涂料过快干燥。
（2）    刷涂时对涂料要随时进行搅拌，以防止沉淀影响涂层性能。
4、涂装的方法及间隔时间：
一般需喷（刷）多道才能达到预定的干膜厚度，喷（刷）第一道干膜厚度，为25-50微米。第一道表干后（一般为5-30分钟）应立即喷（刷）第二道。第二道表干后，即喷（刷）第三道。当现场无法以温碰湿的方法喷（刷）下一道涂料时，应尽量缩短两道涂层之间的间隔时间，避免前一道涂层表面被污染。
5、涂层固化：
①一般情况下涂层在10-30分钟之内表干，2小时之内实干。低温潮湿会减缓干燥过程，特别是钢材温度接近露点时，固化过程更为缓慢。
②涂层完全固化需7天，但涂层表干后采用淋水保养工艺，可于二天内加速固化。这是本品特有的优点与长处。
③固化后的涂层，不受气候条件的影响。
④涂层固化后，钢结构才能交付使用，或在钢材表面进行涂装的下道工序。
⑤涂层实干24小时后，才能喷、刷配套的中间漆和面漆。
（六）、干燥时间
环境温度 表干 实干
5℃ 60分钟 8h
10℃ 40分钟 6h
23℃ 15分钟 2h
35℃ 6分钟 1h

（七）、常见的质量问题及处理方法
症状 原因 处理方法
粉化 没表干即被雨水或露水浸湿，湿度太高进行喷涂。 局部用高压水冲洗，或用水刷洗，干燥后，如无锈，可复涂。大量粉化，必须重新喷砂达到Sa2.5级。
干喷 空气湿度低，温度高，喷枪口离钢板过远，水份挥发太快。 加大稀释水的量，使其喷到钢材表面的涂料能5分钟以后缓慢干燥。
点蚀 涂层太薄（＜20um）、未达到涂层厚度、漏涂、漏喷。 必须达到规定厚度。

（八）、涂层修复：
1 、无面漆的涂层损伤后的修复：
①    无锈划痕：确定被修补区域干净，且无油脂、灰尘和其他污染物后，可将涂料直接喷涂或刷涂至受损区域。
②    已锈蚀的划痕：对于小面积的划痕，可使用钢丝刷、砂纸或机械工具清除锈蚀区域，然后喷、刷涂硅酸锌涂料。
③    由于油脂造成的粘结力失效：失效面积小时，可除净油脂后用机械打磨的方法清理钢材表面，但应避免磨光金属表面，粗糙度过小会影响涂料的附着力。失效面积大时，应先除油后局部喷砂除锈至Sa2.5级，然后重新喷涂或刷涂涂料。
2、覆盖有面漆的涂料涂层损伤后的修复：
a. 局部喷砂除锈达到Sa2.5级，然后喷涂硅酸锌涂料，待硅酸锌涂料实干后，清除附着在面漆上的硅酸锌涂料 ，最后再涂面漆。
b. 漆膜修补区域与完整区域应保证至少5mm的搭接，以保证涂层完整性，搭接区要作到平滑转移。
3、单层体系的硅酸锌涂层复涂时，必须将涂层表面的氧化锌及其它附着物打磨干净。
（九）、质量检查：
1、涂装质量控制要素：
⑴喷砂前：
①    检查压缩空气是否干燥无油：
方法：用白色滤纸检查。
②    所用喷砂介质是否有油污：
方法：沸水洗涤。
③    待喷砂钢板有无油污：
方法：目测。
检查待喷钢材有无焊接缺陷。
⑵喷砂后：
①    检查所喷完砂的钢板表面是否达到GB8923规定的Sa2.5级。有无漏喷（目测）。
②    检查所喷完砂的钢板表面粗糙度（比较样块）。
③    检查所喷完砂的钢板表面清洁度（胶带法）。尤其要注意死角和隐蔽处。合格后才可进行涂装。
⑶喷涂前：
    ①检查涂料是否符合标准。
②检查是否按规定进行配比、搅拌。
③检查压缩空气中是否含油和水。
④检查压力罐和喷枪是否为水性专用，有无有机涂料附着。初次使用的喷枪及压力罐是否用碱性洗涤液清洗干净。
⑤光照是否达到要求，温度、湿度是否符合要求。
⑥二次喷涂的间隔时间是否符合要求。
(4)喷涂中：
①检查有无二次污染物，如脚踏粘土。
②检查喷涂是否均匀，测量湿膜厚度。
③检查干燥情况，调整稀释水的用量。
⑸ 喷涂完毕：
①检查干膜厚度，厚度必须均匀。
②检查附着力（GB9286-98）。
③检查有无流挂、漏喷、漏刷、粉化、干喷、点蚀、气泡、针孔等缺陷。
④不允许有漏涂或误涂。
⑤硬度检查按GB6739规定进行。
2、涂层检查原则和标准：
⑴表面检查，外观检查：
在涂装过程中对涂装间隔时间和涂膜外观进行检验。对涂层外观的质量要求是：表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔、针孔、粉化、干喷。允许有不影响保护性能的轻微流挂、刷痕。
⑵附着力：
涂装24小时后对涂层附着力进行检验，可用抽样方法。
作划格试验时涂层厚度≤60μm，划线间隔1㎜；
涂层厚度61-120μm，划线间隔2㎜；
涂层厚度＞120μm,划线间隔3㎜。
检查标准：无脱落为零级，脱落5%以内为1级，脱落5-15%为2级。
检查数量：按照构件抽查10%，且不应少于3件，每件三处。
⑶硬度：
涂装24小时后对涂层硬度进行检验，可用抽检方法。划破硬度不小于4H。
(4)厚度验收标准：用干膜测厚仪检查
a.      涂层80%的测量值不低于规定的干膜厚度，其余20%的测量值不低于规定膜厚的80%。
b.      涂装24小时后对涂层厚度进行检验。涂层厚度测量时以钢构件为一测量单元，在特大构件表面上以10㎡为一测量单元，每个测量单元至少应选取三处基准表面，每个基准表面测量即10×10㎜面积上对角线交插的5点平均值。
c.      表面积小于2㎡的构件，测量五点，取平均值。
3、表面质量有无流挂、漏喷、漏刷、干喷、粉化等缺陷。
（十）、配套漆的喷涂：
底漆涂层经检查合格后才能喷涂配套用的中间漆和面漆。
1、    中间漆和面漆的喷涂要在水性硅酸锌涂层实干4天后进行，但最短不能少于24小时。
2、    喷涂中间漆或面漆之前，必须先用纯环氧或中间漆进行薄（雾）喷封闭。使用空气喷涂，涂料用30-40%的稀释剂稀释。以防止喷涂中间漆或面漆后出现针孔或气孔。这道薄（雾）喷涂料必须固化后才能喷涂中间漆或面漆，否则就失去了薄（雾）喷的意义。
3、    环氧层薄（雾）喷的厚度为20μm左右。

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水性无机富锌涂料

组成：
　
由超细锌粉、特种硅酸盐、添加剂等配制而成的双组份、水溶性自固化无机富锌涂料，作底漆用。
  

特性：
本漆干燥快、附着力好、漆膜坚硬、耐热能力强，具有阴极保护作用。  

技术指标：
  
项      目
指    标
试 验 方 法

漆膜颜色及外观  深灰色，平整光滑  GB1727-79
粘度（涂-4杯）  S       15-30  GB1723-79
细度  μm   60   GB1724-79
干燥时间  表干min 30  GB-1728-79
实干 h   24
附着力级（划格法）  1  GB9286-98
耐热性（400℃，55h）  漆膜不起泡，不脱落，无龟裂  GB1735-79
耐盐水（3%，30d）  漆膜不起泡，不脱落，无返锈  GB1763-79
耐汽油（200#溶剂油）3年  漆膜不起泡，不脱落  GB1734-79
耐甲乙酮   3年  漆膜不起泡，不脱落  实际浸泡
耐丙烯酸丁酯  3年  漆膜不起泡，不脱落  实际浸泡
  
用途：
适用于钢板或钢型材的抛丸流水线施工，槽罐车的内防腐，车间底漆等。可带漆膜焊接或切割，不影响焊接质量。广泛用于电站、桥梁、冶金、矿山、造船、化工、槽车制造、石油钻井平台、码头钢桩等大型钢结构的重防蚀保护的防锈底漆，并具有优良的防护效果。  

施工参考及
配套要求：
1.表面预处理：钢铁表面进行喷砂（丸）处理，除去氧化皮、锈、旧漆、油污、灰尘等脏物而露出金属，达到瑞典除锈标准  
Sa2～Sa3级。本品可直接在喷砂基体上涂刷，亦可在热喷涂层上涂刷。  
2.调漆：本涂料采用双组份包装，全用前按主剂：粉剂=1：3（重量比）混合搅拌均匀，即可使用。  
3.施工方法：可彩高压无气喷涂、空气喷涂、刷涂、辊涂等方法施工，混合后适用期为≤4小时。  
4.涂装间隔时间：24小时以上/0-10℃，8小时以上/10-25℃，4小时以上/25℃  
5.涂覆用量：150g/㎡，干膜厚度20-40μm，推荐道数：2-3道，干膜总厚度60-100微米。  
6.后道配套涂料：环氧树脂漆、聚氨酯漆、环氧沥青漆、氯化橡胶漆、乙烯树指漆、无机涂料等。  
7.稀释剂：用干净自来水。  
8.贮存期：本涂料的有效期为六个月，超过贮存期的涂料，经检验合格后，仍可使用。

力龙涂料

我们公司生产的水性无机富锌底漆（纯水性的），阴极保护作用非常好，目前已经做到阴极保护作用时间超过6个月，美国标准，刚才裸露直径40mm，3.5%盐水溶液。
另外就是，能够在低温（低至接近0度）和潮湿环境下（接近85%）固化成膜，性能非常稳定。所以目前主推南方沿海市场。
目前主要的问题就是，相对湿度较低，或者户外施工风速太高的情况下，边角部分局部容易开裂，添加大量的水也不行，很难解决。
盼望做这方面的高手能不吝赐教！

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可以调节一下粘结剂的模数，或者拼用硅酸锂应该能解决，再者就是加入乳液做复合的