UV光油常见的问题及解决方法

清泥

★ 印刷品上光后表面发粘、干燥不好
主要原因：
A、 紫外光功率不够
B、 紫外灯管老化，强度减弱
C、 UV光油引发剂选择不当
D、 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大
E、 机器走纸速度过快
F、 UV光油自身光固性能欠佳
解决方法：
A、 及时检修设备和更换灯管
B、 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度
C、 调整印刷工艺
★ 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
A、 UV光油粘度过高
B、 压力大小不均匀
C、 涂布量过大
D、 UV光油的流平性差
E、 纸张不平整，吸收性太强
F、 UV光油表面和平性差
解决方法：
A、 降低UV光油粘度 ，可加入少量流平剂
B、 减少涂布量，涂布辊调整均匀
C、 先上UV底油
D、 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力
★ UV涂层有针孔现象
主要原因：
A、 涂层太薄
B、 网纹辊太细
C、 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大
D、 印刷品表面有粉尘
解决方法：
A、 加强作业环境的清洁
B、 可加入少量的流平助剂、润湿助剂
C、 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容
D、 印刷时设法增加涂层厚度，或者先上UV底油
★ 印刷品表面有火山口、鱼眼现象
主要原因：
A、 印刷品表面不洁净，有可能有油污
B、 UV光油的流平性差
C、 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈
解决方法：
A、 清洁印刷品表面
B、 合理选用消泡、流平助剂
★ UV光油附着力不好
主要原因：
A、 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿
B、 印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适
C、 UV光油自身的附着力不够
D、 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长
E、 对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油
解决方法：
A、 印刷油墨应选择含蜡较低的型号
B、 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 。或者在纸品上先上UV底油。
C、 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。对低极性基材进行有效电晕等前处理。
★ 上光膜层韧性不佳
主要原因：
A、 UV光油自身树脂、活性单体选择不当
B、 上光涂层太厚
C、 固化工艺掌握不当
解决方法：
A、 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度
B、 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度
C、 掌握合理的固化时间
★　"麻点"现象
主要原因：
A、 油墨发生了晶化现象
B、 表面张力值大，对墨层润湿作用不好。
解决方法：
A、 在UV油中加入5%的乳酸，破坏晶化膜或除去油质或打毛处理。
B、 降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。
★　条痕和起皱现象
主要原因：
A、 UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。
解决方法：
A、 降低UV油的粘度值，加入适量的酒精溶剂稀释。
★　气泡现象
主要原因：
A、 所用UV油质量不高，UV油本身含有气泡，多发生在用丝网上光中。
解决方法：
A、 换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。
★　发粘现象
主要原因：
A、 紫外光强度不足或机速过快。
B、 UV光油存贮时间过长。
C、 不参与反应的稀释剂加入过多。
解决方法：
A、 固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。
B、 加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。
C、 注意合理使用稀释剂。
★　附着力差，涂不上或发花现象
主要原因：
A、 印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等
B、 水墨中调合墨油及燥油过多。
C、 UV光油粘度太小或涂层太薄。
D、 涂胶网纹辊太细
E、 光固化条件不合适
F、 UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。
解决方法：
A、 消除晶化层，打毛处理或油脂或加入5%的乳酸。
B、 选择与UV油工艺参数相匹的油墨辅材、或用布擦拭。
C、 使用粘度高的UV光油，加大涂布量。
D、 换用与该UV光油相匹配的网纹辊。
E、 检查是否紫外光汞灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。
F、 上UV底油或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。
★　光泽不好亮度不够
主要原因：
A、 UV光油粘度太小，涂层太薄，涂布不均。
B、 印刷材料粗糙，吸收性太强。
C、 网纹辊过细，供油量太小。
D、 不参加干燥反应溶剂稀释过度。
解决方法：
A、 适当提高UV光油粘度及涂布量，调整涂布机构使涂布均匀。
B、 选择吸收性弱的材料，或先涂布一层UV底油。
C、 加大网纹辊，提高供油量。
D、 减少乙醇等非反应稀释剂的加入。
★　残留气味大
主要原因：
A、 干燥不彻底，如光强度不足或非反应型稀释剂过多。
B、 抗氧干扰能力差。
解决方法：
A、 固化干燥要彻底，选择合适的光源功率与机速，减少使用非反应型 稀释剂或不用它。
B、 加强通气排气系统。
★　UV光油变稠或有凝胶现象
主要原因：
A、 贮存时间过长
B、 未能完全避光贮存
C、 贮存温度偏高
解决方法：
A、 按规定时间使用，一般为6个月
B、 严格避光贮存
C、 贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。
★　UV固化后自动爆裂
主要原因：
A、 被照表面温度过高后，聚合反应继续。
解决方法：
A、 被照表面温度过高，增大灯管与被照物表面距离，冷风或冷辊压。