联众涂料论坛

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
查看: 9663|回复: 31
打印 上一主题 下一主题

[求助] 砂印痕如何解决

  [复制链接]
     

3

主题

33

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
跳转到指定楼层
1#
发表于 2012-5-27 14:15:22 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
20普通分
汽车中涂打磨后,打磨区域由于打磨造成与未打磨区域的表面张力差异,导致喷涂金属漆(尤其以银色金属漆更明显)和罩光烘干后出现明显的砂纸打磨的纹路印记(认为表面张力差异造成了遮盖力的差异,错否?),求助前辈们是否有好的经验相授?
分享到:  QQ好友和群QQ好友和群 QQ空间QQ空间 腾讯微博腾讯微博 腾讯朋友腾讯朋友
收藏收藏1 转播转播 分享分享 分享淘帖 支持支持 反对反对
     

1

主题

24

帖子

0

专家分

涂料人一段

Rank: 1

专家分
0 分
2#
发表于 2012-5-27 18:43:13 | 只看该作者
在线原料库,研发好帮手
建议水磨,或者使用更细的砂纸,将打磨的痕迹浅一点
回复

使用道具 举报

     

0

主题

42

帖子

3

专家分

涂料人一段

Rank: 1

专家分
3 分
3#
发表于 2012-5-28 11:49:49 | 只看该作者
溶剂的挥发速度调快干一点
回复

使用道具 举报

     

36

主题

971

帖子

102

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
102 分
4#
发表于 2012-5-29 22:00:49 | 只看该作者
这问题望高人出来解答
女人如猫
回复

使用道具 举报

2

主题

55

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
5#
发表于 2012-5-30 17:22:27 | 只看该作者
关键在砂纸。
回复

使用道具 举报

     

49

主题

6322

帖子

5945

专家分

论坛编辑

Rank: 18Rank: 18Rank: 18Rank: 18Rank: 18

专家分
5945 分

论坛编辑认证专家

6#
发表于 2012-5-30 19:38:40 | 只看该作者
最简单的办法是换细砂纸/:Q
其他的可以考虑提高铝粉漆的填充性及耐溶剂性另外光油的溶剂减弱。。。
新年新开始! <img src="static/image/smiley/comcom/4.gif" class="vm">
回复

使用道具 举报

2

主题

55

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
7#
发表于 2012-5-30 21:29:15 | 只看该作者
支持六楼的
回复

使用道具 举报

     

3

主题

33

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
8#
 楼主| 发表于 2012-5-31 08:40:06 | 只看该作者
客户很强硬,现在车间用600目砂纸打磨,我们建议1200目,直接回复,你们改不改,不改我们就切掉你们的漆
回复

使用道具 举报

     

15

主题

727

帖子

315

专家分

涂料人三段

汽车漆工兵

Rank: 3Rank: 3

专家分
315 分

认证专家

QQ
9#
发表于 2012-5-31 10:42:19 | 只看该作者
个人认为LZ想复杂了,银粉盖砂痕能力跟表面张力好像扯不上钩。
施工固体份对盖砂痕能力有些影响,固体份越高越好,不过影响很有限;
触变性结构会有点好处,如添加点Setal-90173既增加固体份,还有点触变性,有利于盖砂痕,不过影响也有限;
银粉偏粗的,盖砂痕会更好;
银粉排列太好的,盖砂痕会差;反之银粉杂乱排列甚至发花的,砂痕不容易看到;
添加一些消光类的蜡浆会有利于盖砂痕,当然会影响排列,如蜡浆细度足够好,对排列影响就不大明显,不妨试试这类效果,也许可行。
回复

使用道具 举报

     

3

主题

33

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
10#
 楼主| 发表于 2012-5-31 10:50:57 | 只看该作者
感谢YUPN前辈提供的思路。
回复

使用道具 举报

     

15

主题

727

帖子

315

专家分

涂料人三段

汽车漆工兵

Rank: 3Rank: 3

专家分
315 分

认证专家

QQ
11#
发表于 2012-5-31 11:23:24 | 只看该作者
ysz0229 发表于 2012-5-31 08:40
客户很强硬,现在车间用600目砂纸打磨,我们建议1200目,直接回复,你们改不改,不改我们就切掉你们的漆

磨中涂采用1200号砂纸有可行性?!配方上搭配好的话,600#干磨中涂,上涂白银粉是可以解决的。
个人看法,是砂痕对银粉排列影响导致有砂痕地方排列偏黑,容易形成一道黑线,特别是光线偏射时更容易观察到,通过一些悬浮性比较好的颗粒来干扰砂痕处的排列,来达到模糊砂痕的目的,有点类似银粉控色剂的原理,但只要颗粒足够细,对排列的影响就不大,还有就是颗粒的悬浮性要足够好。
回复

使用道具 举报

     

3

主题

33

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
12#
 楼主| 发表于 2012-5-31 13:22:39 | 只看该作者
yupn 发表于 2012-5-31 11:23
磨中涂采用1200号砂纸有可行性?!配方上搭配好的话,600#干磨中涂,上涂白银粉是可以解决的。
个人看法 ...



前辈高!!
领导说以前是采取上述工艺,但是不知道为什么现在不实行了,另外现在采取湿打磨的多。1200目我们在实验室确认是可以将砂印痕缓解到最低程度,可能跟打磨手法还有关系。(可能上述话语没说清楚,我们建议客户用1200目,客户不同意,回复我们让我们在涂料配上上改动,不改动就说要切换我们的漆。)
回复

使用道具 举报

     

15

主题

727

帖子

315

专家分

涂料人三段

汽车漆工兵

Rank: 3Rank: 3

专家分
315 分

认证专家

QQ
13#
发表于 2012-5-31 13:59:03 | 只看该作者
现场采用1200#砂纸磨底漆的话,不光不好磨,费事,得费多少砂纸,1200#砂纸用来磨面漆还行,中涂一般采用600-800#的,干磨砂痕比湿磨重,手工磨的比带吸尘的机磨的砂痕要重,600#磨中涂砂痕有点偏重,水磨的话应该不会太重,可能跟800#干磨的差不多。
回复

使用道具 举报

     

3

主题

33

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
14#
 楼主| 发表于 2012-5-31 16:22:34 | 只看该作者
增加客户的操作难度和时间确实考虑不周,没想到这点……
砂印痕跟前辈描述特吻合,在60到30度(与板面)的角度有砂印痕处的铝粉颜色偏黑,如果是80度角板面或者在20度到15度观察,铝粉颜色确偏亮。
回复

使用道具 举报

     

4

主题

77

帖子

50

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
50 分
15#
发表于 2012-6-1 15:46:56 | 只看该作者
采取湿打磨。另外砂纸的品牌也很重要,最好选3M的
回复

使用道具 举报

     

1

主题

154

帖子

15

专家分

涂料人一段

Rank: 1

专家分
15 分
16#
发表于 2012-7-6 12:11:43 | 只看该作者
yupn 发表于 2012-5-31 10:42
个人认为LZ想复杂了,银粉盖砂痕能力跟表面张力好像扯不上钩。
施工固体份对盖砂痕能力有些影响,固体份越 ...

说的有道理,但跟表面张力是有关系。
回复

使用道具 举报

     

20

主题

327

帖子

183

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
183 分
17#
发表于 2012-7-6 16:12:01 | 只看该作者
底漆+中涂可以解决,尤其是中涂需要有良好的填充性
回复

使用道具 举报

     

4

主题

25

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
18#
发表于 2012-7-17 11:38:55 | 只看该作者
试一下调整银粉的排列。
回复

使用道具 举报

     

12

主题

523

帖子

224

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
224 分
19#
发表于 2012-7-17 20:31:45 来自手机 | 只看该作者
提高油漆固含,以及流平作用,我遇到让客户320换600都不情愿,主要是工效。
回复

使用道具 举报

     

4

主题

58

帖子

0

专家分

涂料人二段

Rank: 2

专家分
0 分
QQ
20#
发表于 2012-7-20 10:13:21 | 只看该作者
可以通过树脂来改善这个问题,大桥的摩托车中涂就是遇到这种情况,盖不住沙痕,换个树脂可以解决。/:^O^
回复

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则

QQ|联系我们|Archiver|手机版|小黑屋|联众涂料网 ( 沪ICP备11020344号-1 )

GMT+8, 2024-4-27 08:55 , Processed in 0.084400 second(s), 27 queries .

Powered by Discuz! X3.1

© 2001-2013 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表