钢结构防腐的施工方案?

博士买驴

大家对钢结构防腐的施工有具体方案吗？施工要求啊，底材处理要什么程度，粗糙度，漆膜厚度？问的比较多/:Q

pengjunchuan

底材抛丸打砂，抛丸等级达到Sa2.5，表面粗糙度：40-70um,普通的用醇酸铁红底加灰醇酸面，有要求的就要防火涂料

zgf0224

这是我们单位的，哈　哈比较长，耐心看哦/:815
（一）表面处理
在船舶漆的施工中，诚然正确的选择涂料品种是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢板的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在时间和物质上都是一种浪费。为了保证所用的重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1. 钢材表面的预处理
(1) 除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂或清洗剂除去油脂等污垢。
(2) 如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
(3) 在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢板表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配、涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道的防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
2. 涂有车间底漆的钢板表面处理（即二次除锈）
将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐、用粉笔或油漆面下的记号和其它污垢，用清水洗净后再以溶剂擦试干净。如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以动力工具或圆盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部分，在达除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
3. 表面处理的标准和要求
(1) 为了控制钢板表面的除锈质量，以符合不同类型涂料的要求，很多国家都制订了钢铁等金属材料的除锈标准。目前国际上最普通的采用的是瑞典腐蚀学会（Swedish Corrsion institute）出版的“涂漆钢板表面处理标准图解”（Pictorial Surface Preparation Stamdard for painting Steel Surfaces）SIS055900-1967 标准。我国在1988年颁布了与其等效的GB9823-88《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准。
(2) 不同的车间底漆或重防腐蚀涂料和除锈要求，如表所述：
涂  料  名  称        钢板预处理除锈等级        二次除锈处理等级
702环氧富锌车间底漆        Sa2.5        —
703环氧铁红车间底漆        Sa2.5        —
704无机硅酸锌底漆        Sa2.5        —
615-1铝粉氯化橡胶防锈漆        Sa2.5        St3
615-2铝粉氯化橡胶防锈漆        Sa2.5        St3
546环氧沥青超厚浆型防锈漆        Sa2.5- Sa2        St3
846环氧沥青厚浆型防锈漆        Sa2.5- Sa2        St3
H45-31环氧饮水舱漆        Sa2.5        St3
841环氧聚酰胺食品容器内壁涂料        Sa2.5        St3

(3) 喷丸或喷砂除锈钢材表面形成一定的粗糙度，这样可以提高漆膜的附着力。一般控制在35-75μm为宜，最大粗糙度不希望超过100μm。如果表面粗糙度太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还有可能在漆膜下面截留住气泡，或者发生没有被漆膜复盖住的波峰。
表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材质和喷射速度等因素。其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙度不超过100μm ，喷丸或喷砂用混合磨料的颗粒直径以0.8-1.2mm为宜。表面粗糙度可用触针式的轮廓仪或标准样块进行比较等方法进行测量或比较。
(4) 已涂有油漆的钢板表面处理
先除去附着于漆膜表面的盐类、油腻、污垢等杂质，并以清水冲洗，再以溶剂揩擦干净。如因焊接、切割、火工校正使漆膜遭到破坏，引起漆膜气泡脱落及生锈处，则应以圆盘磨光机或弹性砂轮片等打磨后再涂装后道油漆。
(5) 旧船维修时的表面处理
船只进坞后，以具有一定压力的清水冲洗船底、水线、干舷等部位，除去海盐、泥浆、污垢和海藻、刮去藤壶、牡蛎、石灰虫等海洋附着生物以及失效的旧漆膜。根据船底和其他部位的漆膜情况，确定是否要完全出白，还是局部敲铲除锈的方案。然后选择抛丸、喷砂、电动钢丝刷、圆盘磨光机、风动凿子、手要敲铲等适宜的除锈方法进行处理。
对于漆膜完整的船底和其他部位，不必全部出白，只要对局部机械损伤、小面积漆膜脱落起泡的部位，以弹性砂轮片、圆盘磨举机或手工敲铲除锈后，以旧漆膜相同类型的船底漆或其他部位的油漆，按涂装方案的漆膜厚度进行修补。对船船底部位老的防污漆和修补处统涂一道粘度调得较稀的616氯化橡胶铁红厚浆型防锈漆进行封闭，再进行防污漆的涂装。对于其他部位的油漆应以原有的配套体系进行修补。
对于腐蚀严重或与高性能船底防锈漆和防污漆不能配套的沥青系船底漆，则应采用喷砂除锈方法，或动力动力工具全部出白后，按涂装方案进行维修涂装。
（二）涂装工艺
1. 气候条件
(1) 涂装船舶漆或重防腐蚀涂料时需注意的主要因素为钢板表面状况、钢板温度和涂装时的大气环境。通常涂装工作应该在5℃以上，相对温度85%以下的气候条件中进行。而当表面受雨水、大雾或冰雪的影响时，则不可进行涂装。
(2) 以表面温度计测定钢板温度，用温度计测出相对温度，用露点测定仪测定露点。当

钢板温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份，不应涂装，必须高于露点3℃板才能施工。
船只进坞后有时钢板温度接近露点，不宜立即涂装。但在特殊情况下，为及时出坞不得不进行涂装工作时，使用刷涂或滚涂方法，能使表面上的水份混入油漆内而能获得较好的附着力。如在这种情况下使用无气喷涂，会使喷涂上去的漆膜依附在水份之上，将会造成大面积脱落的后果。
(3) 在气温为5℃以下的低温条件下。由于环氧或环氧沥青防锈漆的固化速度大大减慢，甚至停止固化，因而不宜在室外施工。可选用能低温固化的冬用型环氧涂料，也可在设有升温装置的涂漆车间内进行分段涂装。或选用在-10℃以下也能干燥的氯化橡胶型防锈漆。
(4) 在气温为30℃以上的恶劣条件下施工时，溶剂挥发很快，在无气喷涂，油漆内的溶剂在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成干喷。为避免干喷，应将喷枪尽可能接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂，如采取这一措施后仍然出现干喷现象时，可加入不大于油漆自身重量5%的稀释剂进行稀释予以解决。
2. 涂装前的准备
(1) 涂装前应检查所有的油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的油漆不能使用。
(2) 涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据油漆各自的施工要求选择和确定适当的涂装方法和涂装工具。
(3) 由于油漆中各种成份的比重不同，一般油漆经过贮存后，会出现轻度沉淀。因此，在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀。如发现破碎漆皮或颗粒，则应使用80～120目筛网过滤。
(4) 车间底漆、546环氧沥青超厚浆型防锈漆、846环氧沥青厚浆型防锈漆、H45-31环氧饮水舱漆、841环氧聚酰胺食品容器内壁涂料和聚氨酯面漆都是甲、乙两组份分装的两罐装涂料。使用前必须按规定的重量比混合均匀，如果混合比例错误，将会影响干燥性能和防锈性能。
环氧型沥青厚浆型漆、聚氨酯漆属交联固化型涂料，甲、乙两组份混合后需熟化30分钟后方可使用，在20℃时放置12-20小时后即逐步胶化直至不能使用。因此，应按涂装面积计算使用量后再进行混合。
(5) 一般油漆在出厂时已调节到适宜于施工的粘度，不必进行稀释处理的。但在气温过高或过低的条件下，也可以添加适量的稀释剂以达到理想的涂装粘度，但稀释剂用量一般不应超过油漆本身重量的5%。
(6) 本说明书中所注明保质期为本公司的保用期限，在此期限内本公司对油漆本身的质量负责，超过保质期并非一概不能使用，经重新检验合格的仍能使用。
3. 涂装
(1) 刷涂
用漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下后左右的方向进行涂装，漆刷蘸漆不能过多以防滴

落。涂装船舶漆或重防腐蚀涂料时漆刷距离不能拉得太大以免漆膜过薄。遇有表面粗糙、边
缘、弯角和凸出等部分更应特别注意，最好先预涂一道。
(2) 滚涂
用滚筒涂装时，滚筒上所蘸的油漆应分布均匀。涂装时滚动速度要保持一定，不可太快。切忌过分用力压碾滚筒。对于焊缝、切痕等凸出部份，尤应小心处理，最好先预涂一道。
(3) 高压无气喷涂
这是最快的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜，说明书中的干膜厚度均为无气喷涂一道的厚度。因此，为了达到规定的漆膜厚度，最好采用无气喷涂的施工方法。在实际涂装时应采用先上下后左右，或先左右后上下的纵横喷涂方法。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷松与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作远距离或弧形的挥动，喷涂时的操作正确与否如图所示。









本说明书中所述的高性能涂料都可以用四川万县长江机械厂制造的GPQ9C或GPQ6C型高压无气喷涂机进行涂装，可达到很好雾化效果和得到理想的漆膜。
(4) 漆膜厚度的控制
本说明书中所列出的每道漆膜厚度都是指无气高压喷涂的漆膜厚度。
为了使船舶漆或重防腐蚀涂料能够发挥其最佳的性能，足够的漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制漆膜的厚度。
用漆刷或滚筒涂装得到的每道漆膜厚度较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。
对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应预先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度。
施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干漆膜厚度。漆膜厚度未达到要求处，必须进行补涂。
(5) 涂装间隔
不同类型的涂料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工。特别要着重指出的是环氧沥青厚浆型防锈漆、环氧面漆，其涂装间隔时间不能超过说明中最长

的间隔时间，否则将会影响漆膜层与层之间的附着力，而造成漆膜的剥落。如果环氧型涂料在施工过程中超过了最长的间隔时间，在进行下道油漆的涂装之前，须用动力砂轮皮机将漆
膜打毛后才能进行涂装作业。
(6) 使用量
本说明书中的使用量为理论值，是指在理想的条件下，在漆膜厚度均匀一致时，通过理率计算而得的单位面积的油漆用量。而涂装时油漆的实际耗用量，要视漆膜的厚薄，涂装时的损失，涂装方法，被涂物面的粗糙等状况如何等情况而定，相差很大。在估计油漆的实际耗用量之时，一般应该在理论使用量之外再加算50-80%的油漆用量（详见名词解释“实际用量”）。
（三）注意事项和安全措施
1. 油漆应存放于5-30℃温度较低、通风和干燥的室内仓库，运离热源和火种，避免日光直接照射并隔绝火种，不得在室外存放。
2. 在存放已打开的油漆、固化剂和稀释剂的配料间内，严禁吸烟或使用明火。操作人员应量避免在内停留过久。
3. 进行涂装前必须检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠。所有的涂装部位焊接是否已结束，尽量使焊接工作不损坏已涂装好的漆膜。
4．船底不易涂装处如下水支架、垫架及龙骨耸，需要特别注意，必要时在这些部件在安装前预先进行涂装。
5. 当846环氧沥青厚浆型防锈漆作为压载水舱防锈漆，或以H45-31环氧饮水舱漆、841环氧聚酰胺食品容器内壁涂料作为饮水舱漆时。在涂装过程中及漆膜未完全干燥之前，必须进行充分的通风换气，以保证施工人员的安全和漆膜的干燥。
6. 漆膜在未完全干燥或固化之前，应采取保护措施。避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。
7. 在船上或涂装车间进行涂装作业时，必须采取各种安全预防措施，对施工人员进行必要的个人防护。涂装现场严禁焊接作业，以防止意外事故的发生。
8. 施工场所应有良好的通风条件，电线必须按防爆等级进行安装，电动机和超动装置和配电设备就是防爆式的，照明行灯应用36V的安全灯并用玻璃罩的安全灯。为避免静电聚集，在舱室内部喷涂时，喷漆室及喷枪应有接地装置。
9. 油漆施工处严禁焊接、切割、吸烟或点火。也应避免金属擦或电器因火花引起爆炸或燃烧。如油漆起火时，切勿以水灭火。应使用泡沫、二氧化碳型灭火器或干粉灭火器扑灭火焰。
10. 在使用手工或风动工具除锈或除旧漆膜时，为了避免眼睛受伤和吸入灰尘，应戴防护眼镜和防尘口罩。
11. 为了防止油漆溅在皮肤上或眼睛内，施工时必须穿戴工作服、手套、防护眼镜。如油漆溅在皮肤上，要用肥皂和清水洗净，最好不要用溶剂。如油漆溅入眼睛内，应立即以清水至少冲洗10分钟。然后立即至医生外检查。
12. 为防止溶剂气体和喷涂时漆雾的吸入。在通风良好的地方涂装，可使用防毒口罩。

如在通风不良的条件下施工时，则必须戴上供气式头或面罩。不戴供气罩防护的人员切勿进
入漆雾迷漫或情况下不明之处，以防万一。
13. 操作人员发有头晕、头痛、恶心、呕吐等不适感觉，应立即到有新鲜空气的地方，直至原工作处的通风得到改善后才可继续进行涂装。如因吸入过量的溶剂气体或漆雾而晕厥者，则应立即将其移至空气新鲜的地方，使其逐渐复原，但不要进行强迫运动。
14. 产品中主要溶剂的危险性和毒性
溶 剂

名 称        引
火
点
(℃)        发
火
点
(℃)        蒸汽
密度
(空气)
=1        爆发界限        空气中最大
允许容量        有 害 作 用
                                上限%
(容量)        下限%
(容量)        ppm        mg/m3       
二甲苯        17.0
25.0        465
525        3.7        7.6
6.0        1.0
1.0        100        435        贫血、血红环减少
乙醇        29.0        340        2.6        12.0        1.4        100        300        咳嗽、皮肤损害
眼炎、肝肾损害
醋酸丁酯        2.2        370        4.0        15.0        1.2        150        710        眼、鼻刺激、麻醉
环已酮        43.6        510        3.4        9.4        1.1        50        200        麻醉、头痛、眩晕
皮肤刺激、血管损害
说明：船舶漆中常用的200#煤焦溶剂因没有这方面的数据末列在此，但其危险性与毒性低于或相似于二甲苯，因此200#煤焦溶剂可参照二甲苯的数据予以处理。
15. 产品使用有关的安全措施可上网参见
（四）名词解释
完全固化
是指化学固化型涂料在说明书中指定的环境温度下完成固化反应，漆膜达到说明书中所描述的指标所需要的时间。
湿膜厚度
指刚涂布一道油漆的底材表面上涂层的厚度，可用湿膜测厚仪测定。湿膜厚度与说明书中给出的干膜厚度相对应，其值由理论计算而得。
干膜厚度
指涂装在底材表面的油漆涂层，待其完全干燥之后附着在材表面上的漆膜厚度，该厚度可用干膜测厚仪测定。根据不同的使用要求，干膜厚度可作适当的增减。
配    比
双组份漆的配比是根据油漆中的树脂组份和固化剂组份中各自所含的活性官能团数，通
过理论计算和实验测试所获得的两个组份的混合比。按说明书中所给定的配比，将两组份混合均匀，才能使两组份中的树脂和固化剂进行充分的固化瓜，以获得性能理想的漆膜。

熟化时间
指双组份油漆的树脂组份和固化剂组份混合均匀后，在使用前所需放置的一段时间。使油漆中的树脂和固化剂在这段时间里进行一定程度的化学反应，以利涂装和形成更好的漆膜。
适 用 期
又称可使用时间，是多组份的化学固化型涂料相互混合均匀后，适合于施工的最长时间。超过这一时间后因固化反应粘度变稠并开始胶结，即使加入稀释剂也无法使用。
涂装间隔
涂装间隔即为两道涂层在涂装过程中对间隔时间的要求。不同类型的涂料其间隔要求各不相同，在施工时应按其不同的要求进行施工，不能少于或超出说明书中指定的间隔时间。否则会影响漆膜层与层之间的结合力而造成漆膜剥落等弊病。
理论涂布量
指在面积为1m2光洁、平整的理想底材表面上，通过理论计算得出的说明书中给定的干膜厚度所需的油漆用量。
实际用量
与理论涂布量不同，实际用量要视漆膜的实际厚度、涂装时的损耗、涂装方法、被涂物的形状、被涂物面的粗糙度、施工时的天气条件等不同的情况而定。其差别较大，就一般情况而言油漆的实际耗用量为理论涂布量的1.5-1.8倍。较为详细的耗用量计算公式及估算方法如下：
计算公式：P=(1+Σα)QS
其中：Q——理论涂布量
P——油漆实际用量
S——涂装面积
Σα——总损耗系数，即α1  α2  α3……αn的总和
α的参数值如下：
α1：由环境风速决定，风速在3m/s时约为0.2，当风速大于3m/s时则不宜施工。
α2：由被涂物面的形状决定，型钢一般为0.2；钢管则视直径不同而异，直径在2.5-13cm范围内，约为0.5-1.0。
α3：由涂料种类决定，一般单组份涂料为0.07，双组份涂料为0.15。
α4：由漆膜厚度分布要求而定，分布要求为两个80%时约为0.1；分布要求为两个90%时约为0.15。
α5：由局部修补而定，一般单组份涂料的α为0.1，双组份涂料的α为0.15。
α6：由表面粗糙度而定，表面粗糙度为70-100μm时，薄涂层的α为0.2，厚涂层的α为0.1。
以上为高压无气喷涂施工时的涂料损耗系数的有关因素。通常在平整表面上施工时Σα

约为0.6-0.8，在复杂表面施工时Σα约为0.8-1.0；手工涂装的损耗则小得多，约为无气喷涂的一半左右。环氧富锌车间底漆、无机硅酸锌车间底漆及环氧铁红车间底漆等，因规定
的漆膜厚度很薄仅为15-20μm或20-25μm，而密度又大于一般油漆，其损耗系数Σα约在2.0左右。因此在估算油漆实际用量时，不能直接采用理论涂布量，应按上述公式估算油漆的实际用量。
相对湿度
在我们周围的大气是干空气和水汽的混合物，称为湿空气。在一定温度及总压下，湿空气的水汽分压P与饱和空气中水汽的分压Ps之比的百分数为相对湿度。以Φ表示，即
Φ=P/Ps×100%
当相对湿度Φ=100%时，表示湿空气中的水汽已达饱和，此时水汽的分压为同温度下水的饱和蒸汽压，即湿空气中水汽的分压的最高值。相对湿度Φ值愈低，即距饱和度愈远，表示该湿空气的吸收水汽的能力愈强。
露    点
露点是空气中的水蒸汽开始冷凝结成露水时的温度点。为使涂装施工有较高的安全幅度，施工时底材温度至少要高于露点以上3℃以上。
保 质 期
是指温度在5-30℃之间，油漆在密闭条件下，置于室内通风干冷处，可安全运输和贮存的期限。超过保质期的油漆，可按该产品的标准进行检验，合格者仍可使用。
体积固体含量
体积固体含量即涂料的不挥发分容量。液体涂料在规定的温度和时间固化或干燥后所留下的干膜的体积百分数。按GB/T9272 eqv ISO3233:1998《液态涂料内不挥发分容量的测定》规定测定。

zhengguomin

楼上回答得真详细，佩服！